автореферат диссертации по истории, специальность ВАК РФ 07.00.10
диссертация на тему: Исторические аспекты развития производства каменноугольного и нефтяного коксов

Полный текст автореферата диссертации по теме "Исторические аспекты развития производства каменноугольного и нефтяного коксов"

На правах рукописи

Мухаметзянова Эльза Гильмулловна

ИСТОРИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА КАМЕННОУГОЛЬНОГО И НЕФТЯНОГО КОКСОВ

Специальности:

07.00.10 - «История науки и техники» 02.00.13 - «Нефтехимия»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

«

Уфа - 2003

Работа выполнена в Уфимском государственном нефтяном техническом университете (УГНТУ).

Научные руководители: доктор химических наук, профессор

Мовсумзаде Эльдар Мирсамедович;

доктор технических наук, профессор Теляшев Эльшад Гумерович.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Долматов Лев Васильевич;

кандидат технических наук Удалова Елена Александровна.

Ведущее предприятие Открытое Акционерное Общество

«Челябинский электродный завод»

Защита состоится 03 июля 2003 года в 10-30 часов на заседании диссертационного совета Д 212.289.01 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан 02 _ 2003 года.

Ученый секретарь диссертационного совета

4

Сыркин А.М.

Актуальность темы. Нефтеперерабатывающий комплекс и коксохимическая промышленность России были и остаются в условиях становления рыночных отношений важнейшими составляющими народного хозяйства страны, в значительной степени определяющими ее современное состояние и темпы дальнейшего развития. Это объясняется тем, что продукты переработки нефти и угля широко используются во многих сферах жизнедеятельности человека.

Среди большого перечня номенклатуры продуктов переработки исходною сырья каменноугольный и нефтяной кокс занимают особое место. Анализ современного состояния коксового производства показывает, что кокс остается важнейшим сырьем для нефтехимической промышленности, каменноугольный кокс является одним из основных компонентом г, доменном производстве, а нефтяной кокс - в производстве высоколегированных сталей, цветных металлов и других отраслях экономики.

Вместе с тем, и для нефтеперерабатывающей, и для коксохимической промышленностей характерно одинаковое состояние с точки зрения низких объемов инноваций, недостаточности инвестиций в техническое перевооружение производств, которые не позволяют провести эффективное совершенствование технологий коксования и сохраняют низкую глубину переработки сырья.

В сложившейся ситуации актуальным становится вопрос о попытке определения альтернативных направлений развития производства каменноугольного и нефтяного коксов на основе изучения и сравнения теоретических аспектов исследований процессов коксообразования и исторических этапов промышленного производства.

Цель работы. Целью работы является изучение исторического процесса становления отечественного производства кокса: развития теоретических исследований в вопросе научного объяснения механизма коксообразования; изучение этапов промышленного производства каменноугольного и нефтяного коксов; анализ тенденций развития коксовых предприятий.

Реализация поставленной цели предопределила следующие задачи исследования:

- систематизировать и обобщить фактический материал, о гносялшйся к развитию производств каменноугольного и нефтяного коксов;

- на основе обобщения историко-технического материала воссоздать ис-юрическую картину развития техники и технологии процессов коксообразования:

- на основе изучения тенденций в развитии коксохимической и нефтеперерабатывающей промышленностей определить:

а) отличие коксов каменноугольного и нефтяного происхождения;

б) причины возникновения производства нефтяного кокса;

- выявить современные тенденции в развитии производств каменноугольного и нефтяного коксов с тем, чтобы решить вопрос об ускорении совершенствования техники и технологии.

Научная новизна. Впервые рассмотрено в историко-техннчссиош аспек ге развитие техники и технологии отечественных произвЬ^Й^г^^^^^^й^В-

I С. Петербург г-.г

; ОЭ Ш^шмяры!

го и нефтяного коксов; впервые выявлены современные тенденции развития производств каменноугольного и нефтяного коксов.

Практическая значимость заключается в том. что на основе анализа основных тенденций развития нефтеперерабатывающей и коксохимической про-мышленностей с учетом технологических и экономических аспектов обобщена стратегия развития коксовых предприятий России.

Апробация работы

Основные положения работы докладывались и обсуждались на Международных научных конференциях по истории науки и техники «Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела^> (г. Уфа. 2001-2002 гг.); Международной каучно-тсхшгческой конференции «Химические реактивы, реагенты и процессы малотоннажной химии» (г. Уфа. 2002 г.).

По материалам работы опубликованы 9 печатных работ (6 тезисов докладов и 3 статьи).

Работа выполнена на кафедре «Общая и аналитическая химия» Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов. Содержит 110 страниц основного машинописного текста, включая 23 таблицы и 25 рисунков. Список использованной литературы включает 109 источников.

Основное содержание работы

Во введении обосновывается актуальность темы диссертации, ее научная и практическая значимость, формулируются цель и задачи исследования.

В первой главе рассматриваются структурные особенности каменноугольного и нефтяного коксов, области их применения.

Каменноугольный кокс представляет собой твердый остаток, полученный при нагревании угля без доступа воздуха до температуры 900-1000 °С. Но из разных углей получается и разный по качеству кокс, при этом для производства кокса пригодны те угли, которые способны спекаться. Для коксования добываются длиннопламенные (Д), газовые (Г), газожирные (ГЖ), коксовожир-ные (КЖ), жирные (Ж), коксовые (К), оттощенноспекающиеся (ОС), тощие (Т) угли. Угли марок ОС, Т, Г, ГЖ, Д дают плохой кокс, а остальные марки в достаточной мере обладают способностью образовывать кокс.

Область применения каменноугольного кокса в современных условиях хозяйствования весьма широка (рис. 1). Но возникновение и развитие производства кокса из угля наиболее тесно связано с доменным производством чугуна. Данные табл. 1 характеризуют динамику развития доменного производства в зависимости от темпов увеличения производства каменноугольного кокса.

На сегодняшний день, по расчетам специалистов, мировая потребность в коксе для доменной плавки в 1999г. составила 260 млн. т, для других потребителей - порядка 90 млн.т, или 25,7 % от всего производимого кокса з мире.

К 2010 г. при условии сохранения указанной пропорции намечается увеличение производства кокса на 10 %. что составит его выпуск для доменных

= О х

> у 2

2 ш 5" Ов

2 О

и эт

С £

< з

X

< •Ц

м

£ 2 О

а о

2 3

^

< <

а Ьй 2 а. и

Р ? о. ° 9 Ь О П. н

>- в ьг

=г и ш

й о Ч

* в п

свинцово-цинковое

свинца цинка

никель-кобальтовое

никеля агломерация руд

Рис. 1. Структура потребления кокса различными отраслями народного хозяйства

плавок 285 млн.т, для внедоменкых потребителей ~ 100 млн.т.

Повышение интереса к коксу в последние годы можно объяснить заметным оживлением мирового рынка стали. Также параллельно с наращиванием производства стали растут и объемы сопутствующих производств черной металлургии. Увеличивается объем продукции доменного, литейного, ферросплавного, агломерационного производства, а также и вспомогательного - извести. доломита, огнеупоров.

Производство кокса неразрывно связано с возникновением производства электродной продукции, которое начало развиваться в конце XIX в., после того как была показана возможность превращений при высоких температурах угля в графит, обладающий высокими электропроводными и другими свойствами.

Таблица 1

Динамика произволе 1 на каменноугольного кокса в СССР и РФ

Год Производство валового кокса, тыс.т |

1913 444,3

1927 417,6 1

1937 2002,8 |

1940 2110.1 !

1945 | 1364,8 1

1955 4359,2

1965 6746,2

1970 7540,4

1980 8591,5

1992 30423.0

1994 25392,0

1997 25603,0

2000 28100,0

На первом этапе электротермическое производство (основной потребитель графитированной продукции) базировалось на сырье, получаемом из угля. Уже в первой половине XX в. стало очевидным то, что наиболее перспективным для получения электродной продукции является нефтяное сырье, позволяющее производить нефтяные коксы стоимостью в 1,5-2 раза меньшей, чем стоимость пекового кокса, получаемого на основе угля.

Нефтяной кокс - высококачественный углеродистый материал - является конечным продуктом глубоких превращений нефтяных углеводородов при термической деструкции. По внешнему виду представляет собой пористые куски черного цвета. В отличие от каменноугольного кокса, получаемого из цельного сырья, а не из продуктов его переработки, нефтяной кокс явился результатом стремления использования и переработки дешевых и больших накоплений нефтяных остатков в Баку в 70-80-х годах XIX в. Ф. Инчик предлагал построить завод, рассчитанный на выработку из нефтяных остатков, кроме газа, следующих продуктов:

гудрона и кокса.......................................4100 т или 30 %

.летучих масел.......................................... 165 тили 1-1,25%

нафталина и промежуточных масел...............2050 т или 15%

остальных промежуточных масел и О1бросов...5700 т или 40%

Впоследствии потребность в больших количествах малозольных углеродистых веществ, возможность получения маловязких дистиллятных топлив с содержанием серы на 15-20 %. золы на 85-90 % меньше, чем в исходном сырье, обусловили строительство на нефтеперерабатывающих заводах установок коксования. Основная цель строительства установок коксования в бывшем СССР -получение электродного кокса.

Отечественное промышленное производство нефтяного кокса началось в 30-х годях и развивалось одновременно с ростом электрохимической и электротермической промышленности. В 1926 г. общая годовая выработка нефтяного малосернистого кокса составляла несколько тысяч тонн.

Динамику производства нефтяного кокса могут характеризовать данные, приведенные в табл.2.

Таблица 2

Динамика производства нефтяного кокса в СССР и РФ (тыс.т)

Год Нефтяной кокс

1941-1950 80,0- 160,0

1960 214,0

1970 1067,0

1985-1995 1160,5-790,0

2000-2002 919,0-4019,6

На сегодняшний день спрос на нефтяной кокс непрерывно растет. Это объясняется быстрым ростом производства высоколегированных сталей, цветных металлов, электроэнергии, а также развитием реактивной техники, аппара-тостроения.

Во второй главе автором проанализирован в историческом плане путь развития коксохимических предприятий по производству каменноугольного кокса и их современное состояние.

-ТТ'-ЧТТТ*'» г1, \^ 11. 1 ~Т 17Т ! *I Г - (Л т - О гт 1",/ЛТТТТТО ТТГ\ ГТ7-ТДТ1 11 п ППТЯГЦ ГТТЛ ГТЛУ I -iiw.llwi.il; и^Н дУ.1111Л лих^и 11|/ЧУШ.1и г^М.и "Л п

По примеру многовековой практики выжига древесного угля каменный уголь первоначально коксовался в кучах. Поверхность кучи, обычно круглой, диаметром в основании 3-4 м, вмещавшей по 2-4 т, покрывалась слоем земли. В центре кучи выкладывался из кусков угля или из камней канал для отвода продуктов горения; необходимое для коксования тепло получалось от сжигания части угля.

Процесс получения кокса в кучах имел ряд недостатков, во-первых, был слишком продолжителен; 12-14 суток; во-вторых, требовались значительные площади для получения необходимого количества кокса. И поэтому на смену этого вида производства кокса пришел процесс производства в печах.

Различные конструкции закрытых печей для коксования угля начинают появляться с середины XVIII века. Для коксования в закрытых печах применялся кусковой или грохоченный уголь.

Стремление использовать угольную мелочь, получающуюся в больших количествах при добыче угля, вызвало применение метода коксования в полуоткрытых печах. При этом способе увлажненную угольную мелочь загружали между двумя параллельными кирпичными стенами. Зажигание угля и регулирование поступления воздуха для горения производилось через сделанные в стенах отверстия, соединенные каналами, идущими поперек загруженной массы угля. В дальнейшем этот метод привел к созданию так называемых стойловых печей или "шаумбургских стойл".

С внедрением стойловых печей сократилось (до 8-10 суток) время, необходимое для коксования, при средней производительности печи около 2 суток выход кокса составлял 50-55% от веса загруженного угля: появилась возможность управлять процессом и, следовательно, получав более однородный кокс.

По мере роста промышленного потребления кокса появляется ряд конструкций закрытых коксовых печей. Первые закрытые печи, построенные по типу хлебопекарных, были довольно примитивны. К скрытым печам того времени следует отнести так называемые ульевые печи.

Несмотря на развитие техники коксования ульевые печи сохранялись на протяжении всего XIX столетия. Преимущества ульевых печей заключались в просюте конструкции и сравнительной дешевизне постройки. Кокс из этих печей отличался хорошим однородным качеством; выход его был на 5-10 % выше, чем при коксовании в стойлах.

Дальнейшие задачи развития техники коксования состояли в повышении производительности печей, уничтожении угара кокса, создании возможности регулирования температурного режима процесса и механизации загрузочных и выгрузочных операций. Коксовые печи начали строиться в виде камер вертикального и горизонтального типа, в которые был прекращен доступ воздуха. Первоначальным образцом вертикальных печей может служить печь Аппольта. В дальнейшем развитие коксовых печей пошло по пути конструирования горизонтальных камерных печей, первоначально распространившихся в Бельгии.

На смену ульевым печам пришли печи пламенные. Первые так называемые ¡ыаменныг печи Коппе были в то время самой распространенной системой печей для коксования угля. Газообразные продукты сухой перегонки угля поступали непосредственно из камер коксования в обогревательные каналы. Здесь они смешивались с воздухом, подводимым через специальные узкие отверстия, расположенные над каждой обогревательной стенкой, и сгорали, нагревая стены камеры.

Таким образом, процесс коксования в печах Коппе первоначально производился за счет сжигания в самой печи всех летучих продуктов сухой перегонки угля.

После пламенных печей в череде коксовых печей идут печи с улавливанием летучих продуктов.

Первыми коксовыми печами с улавливанием следует считать печи системы Кнаба, относящиеся к 1867 г.

До 80-х годов XIX века печи с улавливанием расходовали на отопление почти весь свой газ. В лучшем случае оставалось для использования на другие пели не более 20 % газа. Температура продуктов горения газа, уходивших из отопительных простепков коксовых печей через подовые каналы в дымовую трубу, была высокой (900 °С и более). С целью уменьшения потерь тепла с уходящим дымом нередко в непосредственном соседстве с коксовыми печами устанавливали паровые котлы и отапливали их дымовыми газами или, как это было принято говорить, жар-газом коксовых печей

Остаток неиспользованного коксового газа благодаря своей высокой калорийности начал поступать на металлургические заводь! в качестве добавки к доменному газу. Это значительно облегчало ведение процесса плавки стали и повысило производительность мартеновских печей.

Стремление как можно эффективнее использовать продукты коксования предопределило следующий этап в развитии конструктивного оформления печей. Для уменьшения расхода коксового газа на обогрев привело к постройке коксовых печей с регенераторами. В регенеративных печах тепло дымовых газов использовалось для подогрева воздуха, и таким образом возвращалось в отопительную систему, повышая 1емпературу горения коксового газа, и соответственно понижался его расход и время коксования уменьшалось в два раза. Регенераторы были изобретены в 1858 г. Сименсоном первоначально для стеклоплавильных печей. Первые регенеративные коксовые печи были построены фирмой Отго-Гофман в 1883 г., практически одновременно с регенеративными печами системы Коппе.

История послереволюционных отечественных коксовых батарей начинается со второго марта 1924 г.. когда был получек первый кокс. Эта батарея находилась на территории Кузбасса и ее строительство осуществлялось под руководством голландского инженера С.Рудгерса и американцев В.Хейвуда и Г.Кальверта. За период с 1927 по 1932 гг. на юге нашей страны было построено достаточно много коксовых батарей иностранными фирмами. Например, в i 932 г. было пущено 9 доменных печей, в том числе 6 печей американского типа. Но уже в 1934 г. в строй вступила коксовая батарея, построенная по отечественным чертежам из советских огнеупоров рабочими, инженерами и техниками треста "Коксохиммонтаж", созданного в 1931 г.

В годы первых пятилеток трест "Коксохиммонтаж" вел строительство, реконструкцию, расширение коксовых батарей в Алчевске. Горловке. Днепродзержинске, Днепропетровске. Кемерове. Нижнем Тагиле и других городах. В годы Великой Отечественной войны трест построил 13 новых коксовых батарей суммарной мощностью 5 млн.т в год в Сибири и на Урале (Магнитогорске, Губахе. Нижнем Тагиле, Новокузнецке, Кемерове), что позволило увеличить более чем в два раза производство кокса в этих регионах и частично восполнить урон, нанесенный временной оккупацией южных районов страны.

В послевоенные годы трест, не снижая темпов строительства коксохимических предприятий на Востоке, осуществлял восстановление разрушенных

коксохимических заводов на Украине. За период с 1943 по 1950 гг. на южных заводах было восстановлено 38 коксовых батарей.

В настоящее время трест, не нарушая своей производственной специализации. расширил номенклатуру работ в черной металлургии, химической и других отраслях промышленности. На период 2000-2005 гг. намечено построить и ввести в эксплуатацию 15 коксовых батарей. За 70 ле! трестом «Коксохиммон-таж» построено 252 коксовых батарей. Среди работников треста, участников строительства многих коксохимических предприятий в России и за рубежом, ныне руководителей структурных подразделений Коксохиммонтажа, можно выделить: С.И.Игошева. А.В.Давиденко, В.И.Корчагина, Б.М.Юдинцева ;

А.А.Мироненкова, В.П.Маркина, А.И.Сивань, В.А.Мезера, Б.А.Иванова,

A.Н.Токарева, А.П.Малыхина, Г.НЛофишсого, М.Г.Шухмана, Г.И.Морозова и многих других. Также можно выделить сотрудников головного проектного ин- 1 статута коксохимической промышленности СССР - Гипрококс, по чьим проектам строились коксовые батареи в России: А.Н.Силка, А.Н Минусов.

B.И.Рудыка, А.А.Тараканов, Ю.Г.Шаповал, В.П.Малина. А.С.Ларин. Каждый из них з свое время обеспечивал высокий технический уровень проектов строительства коксохимических комплексов, что способствовало росту их конкурентоспособности на мировом рынке.

Анализ современного состояния производства каменноугольного кокса показывает необходимость совершенствования и оптимизации процессов кок-сообразования.

Стремление специалистов получить металлургический кокс высокого и стабильного качества оправдано требованиями технологии и достижением высоких технико-экономических показателей процесса доменной плавки. Ведь по прогнозам отечественных и зарубежных специалистов, доменные печи продолжают оставаться наиболее экономичными агрегатами для выплавки чугуна в больших объемах, а в ближайшем будущем не предвидится изменений в технологии производства чугуна и стали, которые могли бы привести к значительному сокращению потребления кокса. Вместе с тем оснований рассчитывать и на прогресс в технологии производства кокса, и на внедрение новых процессов, требующих больших затрат, в ближайшей перспективе не представляется реальным. Наряду с этим действующие мощности по производству кокса безнадежно устарели. Например, более 50 % зарубежного кокса вырабатывают на батареях со сроком эксплуатации более 20 лет и чуть больше 10 % - на батареях со сроком эксплуатации менее 10 лет. По России аналогичные данные выглядят (

так: 28 коксовых батарей, находящихся в эксплуатации, со сроком службы более 20 лет (около 50 % действующего печного фонда), 15 коксовых батарей бо- ] лее 30 лет (около 27 % действующего печного фонда ), 7 батарей более 40 лет ^ (13 % действующего печного фонда). Такое положение дел дало началу утверждения в последние годы в мире позиции необходимости увеличения срока службы коксовых батарей.

Главным условием сохранности и продления срока службы коксовых батарей представляется их правильная эксплуатация с обеспечением требований

технологии на всех стадиях: от составления и подготовки шихты до выдачи кокса.

Удлинение срока службы коксовых батарей может быть достигнуто за счет:

стабилизации периодов коксования, ¡.е. обеспечения постоянства темпера-турного.режима и других параметров работы с внедрением АСУТП: проведения своевременных и качественных ремонтов; применения современных методов диагностирования состояния огнеупорной кладки;

использования современных методов торкретирования, керамической сварки:

внедрения современных методов восстановления "головок" печей, частичной и полной перекладки простенков и др.;

повышения квалификации обслуживающего персонала, качества управления.

Для современной коксохимической промышленности наиболее актуальной стоит задача, связанная с поддержанием и развитием печного фонда. В этой связи основой научно-техничсского развития отрасли слсдуст считать разработку и совершенствование техники и технологий, оборудования и систем механизации, и включать в себя такие направления:

- реализацию новых технических и конструктивных решений при обновлении печного фонда коксовых батарей с объемом камер 20-51 м3, обеспечивающих повышение сохранности кладки и эксплуатационных характеристик;

- разработку отечественной конструкции коксовой батареи, отвечающей требованиям современного мирового уровня по экономическим и экологическим показателям.

В третьей главе рассматриваются вопросы зарождения и становления промышленного производства кокса на нефтеперерабатывающих заводах и тенденции по модернизации технологии коксового производства.

Отечественное промышленное производство нефтяного кокса началось в 30-х годах 20 в. В 1926 г. общая годовая выработка нефтяного малозольного кокса составляла несколько тысяч тонн.

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В.Ф. Герра и Т.П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 мэ. В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и графитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс.т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В даль-

нсйшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза.

С 1932 до 1956 гг. в СССР весь нефтяной кокс получали только в горизонтальных металлических обогреваемых кубах периодического действия производительностью по сырью 30-50 т/сут (рис.2).

Коксование в кубах характеризовалось малой производительностью, небольшим сроком службы кубов, трудоемкостью выгрузки кокса. Эти недостатки делали процесс коксования в кубах неперспективным, и, как следствие, на его смену пришел процесс замедленного коксования.

Рис. 2. Схема установки коксования с горизонтальным кубом:

1 - коксовый куб; 2 - топка; 3 - разгрузочная площадка; 4 - конденсатор-холодильник; 5 - газосепаратор; 6 - бачок для парафинистых выделений

С 1956 г. в нефтепереработке начали применять процесс замедленного коксования в вертикальных необогреваемых реакторах, который до настояшего времени является самым перспективным методом и занимающим ведущее место в.получении нефтяного кокса. Среди отечественных специалистов, стоявших у истоков изучения процесса замедленного коксования, наиболее видными представителями являются: Слуцкая С.М.. Шепшелевич М.И., Смидович Е.В., Унгер Ф.Г., Валявин Г.Г., Ахметов М.М. и специалисты более позднего периода - Походенко Н.Т.. Кретинин М.В., Брондз Б.И., Магарил Р.З., Абызгильдин Ю.М.. Долматов Л.В., Ахметов С.А., Кузеев И.Р.

Основными преимуществами процесса замедленного коксования являются:

1) высокая производительность установок по сырью (2-5 тыс.т/сут);

2) гибкость и устойчивость работы установок на остатках первичного и вторичного происхождения при достаточно больших пределах изменения их качества;

Сырье

Водяной пар

Дистшухят

,3

3) длительный межремонтный пробег установок и высокая эффективность использования рабочего времени;

4) возможность и необходимость выработки электродного кокса для использования в цветной и черной металлургии;

5) возможность получения большого количества дистиллятов, пригодных для дальнейшей квалифицированной переработки.

Первая отечественная установка замедленного коксования (УЗК) была освоена в г.Уфе на Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе (НУ НПЗ) под руководством заместителя главного инженера завода Сыча Ю.И., которая была введена в эксплуатацию в 1956 году. Принципиальная технологическая схема УЗК 21-10/300 представлена на рис.3.

Среди специалистов, внесших значительный вклад в налаживание стабильной работы УЗК, начальники установки - Сюняез З.И., Гаскаров Н.С., Ха-бибуллин В.Ф. Эта установка, по сути, являлась промышленно-экспериментальной и ее освоение способствовало накоплению бесценного практического опыта. Эксплуатация мощностей этой установки позволила как ученым, так и производственникам отрегулировать огромное количество параметров, определяющих работу установки, прояснить многие спорные вопросы, а также дала возможность начать исследования закономерностей механизма протекания процесса. Для реализации поставленных задач была развернута серьезная научная деятельность. Головным предприятием, ведущим исследования в данной области, явился ГУЛ «Институт нефтехимпереработки», ранее называвшийся БашНИИ НП. Основателем школы коксовиков института Баш-НИИ НП являлся Краскжов А.Ф. В Уфимском нефтяном институте была создана «дочерняя» коксовая школа, возглавляемая такими учеными, как Сюняев З.И., Гимаев Р.Н

В дальнейшем установки замедленного коксования постоянно совершенствовались в зависимости от состава нефти. Впоследствии на ряде НПЗ были введены в промышленную эксплуатацию двухблочные УЗК с нагревательными печами шатрового типа (рис. 4) и двухблочные УЗК типа 21-10/6 (рис. 5) с высокоэффективным оборудованием. На сегодняшний день отечественное производство кокса представлено несколькими заводами, показанными в табл. 3.

Направление совершенствования технологии получения нефтяного кокса неразрывно связано с необходимостью экономичного подхода к выполнению требований по охране окружающей среды.

Одним из основных сегодняшних требований является то, чтобы довести систему извлечения кокса, отделения его от воды, подаваемой для гидрорезки, и выгрузить до экологически приемлемого состояния.

Одним из наиболее важных вопросов в технологии гидроудаления кокса из реакторов является определение оптимальных параметров подачи высоконапорных водяных струй (расход, давление), в пределах которых имеет место максимальная производительность выгрузки при минимальных удельных расходах воды и электроэнергии.

Рис. 3. Технологическая схема одноблочной установки замедленного коксования: 1—скруббер; 2 - трубчатая печь; 3 - коксовые камеры; 4 - ректификационная колонна; 5 - холодильники; 6 - отпарная колонна; 7 - конденсатор-холодильник; 8 - газосепяраюр

Рис. 4. Технологическая схема двухблочнон установки ммедченного коксования: 1 - скруббер; 2 - коксовые камеры; 3 - четырехходовые краны; 4 - печи; 5 - ректификационная колонна, 6 - о пнрпап колонна; 7 - Iеплообмешшс аппараты; 8 - газосепаратор, 9 - емкость для сбора роды; 10 - испарители. 11 - адсорбер-детангмтр; 12 - стабилизационная

колонна; 13 - вторичный абсорбер; 14 - емкость орошении слабили ¡Э1 ера

Апгнпенная

Рис 5. Технологическая схема установки омедненною коксования 21-1(1/6' - скруббер; 2 - емкоспг, 3 - ченлрехходовыс краны; 4 - аплараш воздушною охлаждения; 5-филыр; 6 - коксовые камеры, 7 - нспаршели; 8 печи; 9 - тептообмешшки; 10 - ректификационная колонна; 11 - огпарные колонны; 12 -холодильники; 13 - газосепарагоры; 14 - стабилизационная ко юнш; 15 -кипя иглышк, И-шмсекюр

Таблица 3

Объем производства нефтяного кокса на НПЗ по России за октябрь, ноябрь и

11 месяцев 2001 г.

Наименование Объем производства, тыс. т Уд. вес пред- 1 приятия В об-!

2001г. |11 мес. -г—-1 2001 г. ок- но- 1 ! ТЯОро |ЯОро 1 щем объеме! производства ! кокса, % |

Всего по НПЗ России 84,7 103,1 j 997,7 100,0 ;

ОАО "Ангарская нефтехимическая компания" 12,1 12,0 117,3 1 1 1 1 11,8 I

ОАО "Ново - Уфимский НПЗ" \ 7.0 ! 6.1 58,7 . 5,9 !

ООО "ЛУКойл- Волгограднефтепере- иаоотка 22,6 20,6 ' 205,6 20,6

ООО "ЛУКойл-Пермнефтеоргсинтез" 20,5 20,5 201,6 ' 20.2

ОАО "НовоКуйбышевский НПЗ" 12,1 128,8 12,9

ОАО "Норси" - - 2,9 0,3

ОАО "Омский НПЗ" 5,0 14,4 90.1 9.0

ОАО "Завод Сланцы", г. Сланпы 1 17.5 ! 17.4 192,7 19.3

Сравнительный анализ показателей гидроудаления кокса из крупногабаритных реакторов УЗК типа 21-10/5 показал, что увеличение давления воды при неизменном ее расходе позволяет не только снизить удельные расходы, но и значительно повысить производительность гидрорезки.

Поэтому для достижения оптимального соотношения производительности и энергозатрат необходимо идти по пути увеличения давления питания при одновременном сокращении расхода воды. Повышение давления питания особенно при существующей технологии гидроудаления кокса горизонтально направленными струями воды, при которых образование врубовой щели, необходимой для гидроразрушения кокса, идет, в основном, за счет сжатия. С повышением давления при постоянном расходе воды увеличивается динамическое давление струи в местах контакта с поверхностью кокса. Экспериментально установлено, чго повышение давления выше 20.0 МПа приводит к значительному увеличению глубины прорезаемой щели. Это позволяет сделать важный в практиче-

ском отношении вывод о необходимости использования в технологии гидроудаления кокса на УЗК давления гидрорезки не ниже 20,0 МПа.

Кроме того, как показали промышленные исследования, повышение давления питания гидрорезки на 3-1 МПа позволяет снизить расход воды на 200-300 м3 при выгрузке одного реактора. Однако дальнейшая интенсификация технологии гидроудаления за счет повышения давления потребует применения более высокопроизводительных насосных агрегатов, что повлечет значительное увеличение энергоемкости процесса коксования.

Поэтому одним из путей оптимизации технологии гидроудаления кокса из крупногабаритных реакторов является изменение механизма разрушения нефтяного кокса, позволяющее при существующих параметрах гидрорезки достигнуть оптимальности условий сколообразования, и, следовательно, обеспечить максимальную производительность с минимальными расходами воды и электроэнергии.

В четвертой главе рассмотрены процессы образования каменноугольного и нефтяного коксов. Основная цель теоретического исследования процесса коксования заключается в том, чтобы обеспечить всестороннее управление этим процессом. Поэтому результаты исследования должны служить обоснованием решений, принимаемых при создании нобой и совершенствова нии существующей технологии коксования углей для получения кокса заданного качества и повышения технико-экономических показателей производства. Видными отечественными учеными в области теоретических исследований процесса коксообразования из каменного угля являются: Грязнов Н.С., Печуро Н.С., Мирошниченко А.М., Раковский В.Е., Фридман В.Е.. Касзточкин В.И., Богоявленский К.А., Панченко С.И. и другие.

Общепринято, что возможность образования кускового кокса обусловлена свойством угля переходить при нагревании в пластическое состояние. При нагревании углей без доступа воздуха они начинают размягчаться и при температуре 350-400 "С переходить в жидкопластическое состояние. В настоящее

ВрСМЯ ИЗВеСТНО, что КЗЧЕСТЗО ООриЗуЮЩСГОСЯ КСКСи зависит о! гики\ своисти пластического слоя, как вязкости, газопроницаемости, температурного интервала пластического состояния, скорости газовыделения.

Первые представления о переходе угля в пластическое состояние были высказаны в 20-х годах XX в. Ф. Фишером, который на примере углей Рурского бассейна показал, что переход угля в пластическое состояние обусловлен присутствием в нем битумов.

Исследования зарубежных учеными в области изучения термической деструкции различных сортов угля показывают наличие четырех температурных зон, в которых скорость термической деструкции изменяется.

Протекание процесса деструкции большинство исследователей представляют в виде следующей схемы (рис. 6).

Рис.6. Схема двух основных типов реакции коксования: 1 - крекинг 2 - ароматизация

Реакция крекинга заключается в разрыве связи углерод-углерод и образовании менее полимеризованных компонентов, чем уголь, большая часть которых находится в жидком состоянии при температуре деструкции.

Для насыщения двух радикалов, образуемых разрывом связи С-С (крекинг), требуется водород, который получается по реакциям второго типа. Реакции второго типа, ароматизации и конденсации, состоят в образовании ароматических групп, все более и более расширяемых одновременно путем дегидрогенизации насыщенных колец и соединения ароматических групп между собой путем образования ароматических связей С-С.

Эти реакции освобождают водород и приводят к образованию твердого остатка углерода либо из исходного угля, либо из промежуточных жидких продуктов.

Таким образом, общепринято, что процесс спекания углей состоит из двух стадий - деструкции и синтеза, причем для получения прочного кокса необходимо преобладание реакций синтеза над реакциями деструкции. Это возможно и вследствие удаления кислорода ароматических соединений в период реакций конденсации в пластическом состоянии и в высокотемпературный период взаимодействия парогазовых элементов с остаточными ароматизированными продуктами.

Рассматривая процессы формирования свойств нефтяного кокса в реакторах УЗК, можно выделить следующие ключевые моменты исследований на тему производства кокса методом замедленного коксования:

1) теория Ф.О Райса-о свободных радикалах; *

2) теория о параллельно-последовательных реакциях;

3) теория З.И. Сюняева о сложных структурных единицах:

4) теория Ф.Г. Унгера о парамагнитных структурах:

5) теория уфимской школы о фрактальности парамагнитных образований.

На основе основных положений этих теорий и практики эксплуатации УЗК сделаем попытку обобщить механизм формирования свойств кокса в реакторах УЗК. Процесс коксообразования в коксовых камерах (реакторах) протекает постадийно (см. рис.7) при 420-470 °С. Процесс коксования по

Пары и газы

Рис. 7. Стадии замедленного коксования: 1- постепенный нагрев сырья до образования из него кокса; 2 - непрерывное наращивание слоя кокса; 3 - постепенное охлаждение сырья с образованием из него кокса

Красюкову А.Ф. проходит в 3 этапа. На первом этапе с самого начала заполнения сырьем реактора происходит снижение температуры сырья, при этом тепло расходуется на нагрев холодного материала реактора и тяжелых фракций коксового дистиллята, которые

конденсируются на верхних частях реактора и возвращаются в коксующийся остаток. По мере поступления дополнительного тепла с более горячим сырьем температура остатка постепенно повышается. После накопления в нем асфаль-тенов в количестве 24-26 % происходит в короткий срок превращение подвижного битуминозного остатка в скелет твердого карбоидного образования. Этот процесс сопровождается значительным вспучиванием коксующейся массы. К концу первой стадии устанавливается устойчивый тепловой балланс процесса.

Второй этап наступает с приходом тепла с нагретым свежим сырьем, при котором происходит непрерывное наращивание слоя кокса. На данном этапе одновременно протекает испарение сырья, распад и глубокое уплотнение до

кокса. Получается многокомпонентная система, состоящая из паров, газов и жидкого вспученного остатка, содержащего до 30 % карбоидных твердых частиц и до 20-25 °Ь асфальтенов. Особенности механизма коксования на втором этапе отражаются в небольшой степени на качестве дистиллята, но более значительно на качестве кокса. Плотность коксового дистиллята несколько возрастает по сравнению с плотностью дистиллята, полученного на первом этапе, вследствие увеличения содержания фракций, выкипающих выше 350 "С. Кокс же получается более плотной текстуры и более прочный.

Третий этап наступает после прекращения подачи свежего сырья в реактор. При отсутствии поступления дополнительного тепла с нагретым сырьем происходит постепенное снпжение'температуры коксующегося остатка и скорости реакции. Для окончательного скоксовывания битуминозного остатка верхнего слоя в реактор вводится тепло.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Впервые в результате исследования научных публикаций и обзора литературных данных выявлены в сравнительном плане историко-технические аспекты образования коксового производства и применения двух отечественных видов кокса: каменноугольного и нефтяного.

2. Впервые сделан в хронологической последовательности объективный анализ развития производства каменноугольного и нефтяного коксов. На основе архивных данных по объему выпуска коксов в различные периоды установлено:

увеличение производства каменноугольного кокса связано со стремлением обеспечения в нем доменного производства для выплавки чугуна: рост производства нефтяного кокса зависит от потребностей в нем электротермической, алюминиевой промышленностей.

3. Показан вклад специалистов Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода и БашНИИ НП в становление и совершенствование процесса замедленного коксования, что дало значительный толчок в дальнейшее развитие отечественного производства нефтяного кокса методом замедленного коксования.

4. На основе изучения научных данных процессов коксообразования установлено отличие двух видов сырья для производства кокса. Уголь содержит в своем составе в готовом виде ряд веществ, которые можно непосредственно использовать для получения конечного продукта. Нефть представляет собой смесь углеводородов различных гомологических рядов, которые можно использовать для получения кокса лишь после предварительной обработки.

5. Обосновано современное направление совершенствования коксовых предприятий по производству каменноугольного кокса, заключающегося в продлении срока службы коксовых батарей с 25 до 40 лет.

6. Исследованы экспериментальные архивные данные по системе извлечения кокса. Сопоставлены различные технологические схемы извлечения и

разделения кокса и воды для гидрорезки, параметры технологии гидроудаления. При этом установлено, что оптимизация режима гидроудаления позволяет значительно снизить энергоемкость этого процесса.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Мухаметзянова Э.Г., Бикбулатова A.M. Начало производства нефтяного кокса // Современные проблемы истории естествознания в области химии. химической технологии и нефтяного дела: Матер. II Междунар. науч. коиф. по истории науки и техники. - Уфа: Изд-во «Реактив», 2001. - С.38.

2. Мухаметзянова Э.Г., Теляшев Э.Г.. Бикбулатова A.M.. Полярная Ж.А., Кузеев И.Р.. Мовсумзаде Э.М. Сравнительные исследования зарождения производства нефтяного и каменноугольного кокса // Нефтепереработка п нефтехимия. - Уфа: ЦНИИТЭнефтехим. 2002. - №4. - С.37-40.

3. Мухаметзянова Э.Г., Теляшев Э.Г., Кузеев И.Р.. Полярная Ж.А. Развитие техники коксования и конструкций печей // Башкирский химический журнал. - Уфа - 2002. - Т.9. - №2. - С.85-87.

4. Мухаметзянова Э.Г., Кузеев И.Р., Теляшев Э.Г. История и тенденции развития производства кокса // Нефтепереработка и нефтехимия. -Уфа: ЦНИИТЭнефтехим, 2003. - № 2. - С.41-44.

5. Мухаметзянова Э.Г. Совершенствование конструктивного оформления печей для получения каменноугольного кокса // Химические реактивы, реагенты и процессы малотоннажной химии: Матер. XV Междунар. науч.-техн. "конф. -Уфа: Изд-во «Реактив», 2002.-Т.1. -С.210-211.

6. Мухаметзянова Э.Г. Развитие коксохимической отрасли в СССР // Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела: Матер. П1 Междунар. науч. конф. - Уфа: Изд-во «Реактив», 2002. - Т.1. - С.79-81.

7. Мухаметзянова Э.Г. Этапы развития переработки ископаемого топлива в царской России // Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела: Матер. III Междунар. науч. конф. - Уфа: Изд-во '«Реактив», 2002. - Т. 1. - С.81 -83.

8. Мухаметзянова Э.Г. Исторические этапы промышленного производства кокса // Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела: Матер. III Междунар. науч. конф. - Уфа: Изд-во «Реактив», 2002. - Т.1. - С.83-84.

9. Мухаметзянова Э.Г. Каменноугольный и нефтяной коксы: исторические пути развития производств // Нефтепереработка и нефтехимия - 2003: Матер. науч.- практ. конф. в рамках IV конгресса нефтегазопромышленников России. - Уфа: Изд-во ИНХП, 2003. - С. 50.

Подписано к печати 29.05.03. Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага офсетная. Печать трафаретная. Печ. листов 1,4. Тираж 90 экз. Заказ 145.

Типография Уфимского государственного нефтяною !ехнического университета Адрес: 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов. 1.

m 125 S¥

с

Оглавление научной работы автор диссертации — кандидата технических наук Мухаметзянова, Эльза Гильмулловна

ВВЕДЕНИЕ.

1. ВИДЫ ОТЕЧЕСТВЕННОГО ПРОМЫШЛЕННОГО КОКСА.

1.1. Каменноугольный кокс.

1.2. Нефтяной кокс.:.

2. ИСТОРИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА КАМЕННОУГОЛЬНОГО КОКСА.

2.1. Обзор развития техники коксования каменного угля.

2.2. Современные аспекты модернизации коксохимического производства.

3. ЭТАПЫ СТАНОВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА НЕФТЯНОГО КОКСА.

3.1. Краткое описание технологических процессов получения нефтяного кокса.

3.2. Направления совершенствования техники и технологии производства нефтяного кокса.7.

4. РАЗВИТИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ . АСПЕКТОВ ПОЛУЧЕНИЯ КАМЕННОУГОЛЬНОГО И НЕФТЯНОГО КОКСОВ.

4.1. Теоретические исследования процесса коксования каменноугольного сырья.

4.2. Механизм образования нефтяного кокса.

Введение диссертации2003 год, автореферат по истории, Мухаметзянова, Эльза Гильмулловна

Обеспечение каменноугольным и нефтяным коксом таких отраслей народного хозяйства как черная и цветная металлургия, электротермическое производство, производство высоколегированных сталей, атомная энергетика при одновременном решении вопросов повышения эффективности использования сырья, дальнейшего углубления его переработки - является актуальной задачей сегодняшнего дня.

Исторически сложилось так, что наша страна обладая огромными запасами нефти и угля, прошла долгий и сложный путь становления и развития коксохимической и нефтеперерабатывающей промышленностей.

Коксохимическая промышленность, начиная с 30-х годов прошлого века, постоянно совершенствуется. Это сделало ее одной из ведущих отраслей народного хозяйства. Повышение интереса к коксу в последние годы можно объяснить заметным оживлением мирового рынка стали. Также, параллельно с наращиванием производства стали, растут и объемы сопутствующих производств черной металлургии. Увеличивается объем продукции доменного, литейного, ферросплавного, агломерационного производств, а также и вспомогательных - извести, доломита, огнеупоров. Все эти производства являются потребителями кокса и диктуют увеличение его производства.

Вопрос производства кокса из нефтяного сырья в нашей стране наибольшее развитие получил в 1950-1960-х гг., когда возникла необходимость более глубокого и более детального изучения процесса получения высококачественного кокса. Научные исследования механизмов коксообразования в 1950-1970-е гг. велись отечественными учеными без поддержки зарубежных коллег. Задача по усовершенствованию процесса коксования была достаточно объемной и включала такие направления как, разработка технологии производства нефтяного кокса заданного качества из высокосернистых нефтей, создание и усовершенствование специализированного оборудования, изучение свойств кокса и условий для его производства, а также изучение сырья коксования и другие вопросы.

Анализ современного состояния производства кокса характеризуется с, одной стороны, стремлением потребителей получать кокс высокого и стабильного качества, оправданного требованиями технологий и достижением высоких технико-экономических показателей процессов, с другой стороны, низким объемом инноваций, недостаточностью инвестиций в техническое перевооружение производств, которые не позволяют осуществлять проведение совершенствования технологий установок коксования и сохраняют низкую глубину переработки сырья.

В сложившейся ситуации актуальным становится вопрос о попытке определения дальнейших тенденций развития производства каменноугольного и нефтяного коксов на основе изучения и сравнения теоретических аспектов исследований процессов коксообразования и исторических этапов промышленного производства.

Цель и задачи исследования

Целью работы является изучение исторического процесса становления отечественного производства кокса; развития теоретических исследований в вопросе научного объяснения механизма коксообразования; изучение этапов промышленного производства каменноугольного и нефтяного коксов; анализ тенденций развития коксовых предприятий.

В соответствие с целью диссертации автором были поставлены следующие задачи:

- систематизировать и обобщить фактический материал, относящийся к развитию производств каменноугольного и нефтяного коксов;

- на основе обобщения историко-технического материала воссоздать историческую картину развития техники и технологии процессов коксообразования;

- на основе изучения тенденций в развитии коксохимической и нефтеперерабатывающей промышленностей определить: а) отличие коксов каменноугольного и нефтяного происхождения; б) причины возникновения производства нефтяного кокса;

- выявить современные тенденции в развитии производств каменноугольного и нефтяного коксов с тем, чтобы решить вопрос об ускорении совершенствования техники и технологии.

Научная новизна

Впервые рассмотрено в историко-техническом аспекте развитие техники и технологии отечественных производств каменноугольного и нефтяного коксов; впервые выявлены современные тенденции развития производств каменноугольного и нефтяного коксов.

Структура диссертации

Первая глава включает рассмотрение структурных особенностей каменноугольного и нефтяного коксов, области их применения. Вторая и третья главы посвящены историко-техническому развитию производств каменноугольного и нефтяного коксов. Четвертая глава содержит анализ теоретических аспектов получения кокса.

Заключение научной работыдиссертация на тему "Исторические аспекты развития производства каменноугольного и нефтяного коксов"

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1) Впервые в результате исследования научных публикаций и обзора литературных данных, выявлены в сравнительном плане историко-технические аспекты образования коксового производства и применения двух отечественных видов кокса: каменноугольного и нефтяного.

2) Впервые сделан в хронологической последовательности объективный анализ развития производства каменноугольного и нефтяного коксов. На основе архивных данных по объему выпуска коксов в различные периоды установлено:

- увеличение производства каменноугольного кокса связано со стремлением обеспечения в нем доменного производства для выплавки чугуна;

- рост производства нефтяного кокса зависит от потребностей в нем электротермической, алюминиевой промышленностей.

3) Показан вклад специалистов Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода и БашНИИ НП в становление и совершенствование процесса замедленного коксования, что дало значительный толчок в дальнейшее развитие отечественного производства нефтяного кокса методом замедленного коксования.

4) На основе изучения научных данных процессов коксообразования установлено отличие двух видов сырья для производства кокса. Уголь содержит в своем составе в готовом виде ряд веществ, которые можно непосредственно использовать для получения конечного продукта. Нефть представляет собой смесь углеводородов различных гомологических рядов, которые можно использовать для получения кокса лишь после предварительной обработки.

5) Обосновано современное направление совершенствования коксовых предприятий по производству каменноугольного кокса, заключающегося в продлении срока службы коксовых батарей с 25 до 40 лет.

6) Исследованы экспериментальные архивные данные по системе извлечения кокса. Сопоставлены различные технологические схемы извлечения и разделения кокса и воды для гидрорезки, параметры технологии гидроудаления. При этом установлено, что оптимизация режима гидроудаления позволяет значительно снизить энергоемкость этого процесса

Список научной литературыМухаметзянова, Эльза Гильмулловна, диссертация по теме "История науки и техники"

1. Фридман Г.Е. Пути химического использования углей. В сб.: Химическая переработка топлив. Научные труды ИГИ.- М.: Наука, 1965.

2. Гагарин С.Г. Оценка химического потенциала углей // Кокс и химия. 2000. - №1. - С. 30-33.

3. Справочник по химии и технологии твердых горючих ископаемых / А.Н. Чистяков, Д.А. Розенталь, Н.Д. Русьянова и др. СПб.: Синтез, 1996. -362 с.

4. Харлампович Г.Д., Кауфман А.А. Черный хлеб металлургии. М.: Металлургия, 1983.- 160 с.

5. Мухаметзянова Э.Г., Кузеев И.Р., Теляшев Э.Г. История и тенденции развития производства кокса. // Нефтепереработка и нефтехимия.- Уфа: ЦНИИТЭнефтехим, 2003. №2. - С.41-44.

6. Лазаренко А.Я. О производстве кокса для широкого использования в различных отраслях народного хозяйства // Кокс и химия. -2002.-№4.-С. 8-13.

7. Рудыка В.И., Малина В.П., Ковалев В.П., Старовойт А.Г. Перспективы развития коксового производства и его технологии в начале третьего тысячелетия // Кокс и химия. № 11-12. - С. 17-22.

8. Специальные виды кокса / Г.Н. Макаров, Ю.Я. Филоненко. -М.: Металлургия, 1977. 168 с.

9. Пиккат-Ордынский Г.А. Интересная профессия- углеобогатитель. -М.: Недра, 1985.-72 с.

10. Трифанов В.Н., Коновалова Ю.В. Формирование сырьевой базы для обеспечения доменного процесса высококачественным коксом // Кокс и химия. №2. - 2001. - С. 5-9.

11. В угольной промышленности России (По материалам БИКИ, 26 февраля 2000г.) // Кокс и химия. №6. - 2000. - С. 43-45.

12. Посохов М.Ю., Сухорукое В.И., Рытников Л.Я. О стратегии развития коксохимической промышленности Российской Федерации до 2005 г.// Кокс и химия. №3. - 2001. - С. 10-17.

13. Киселев Б.П. Состояние сырьевой базы коксования России // Кокс и химия. 2001. - №3. - С. 18-26.

14. Ахметов С.А. Физико-химическая технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие. 4.1- Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996.- 279 с.

15. Печуро Н.С., Капкин В.Д., Песин О.Ю. Химия и технология синтетического жидкого топлива и газа. М.: Химия, 1986. - 352 с.

16. Плужников А.И., Риферт О.Г.О Трембач А.А. // Кокс и химия. -№1 2001.-С. 8-10.

17. Гагарин С.Г. Стоимостная оценка энергетических и коксующихся углей России // Кокс и химия. 2000. - №3. - С. 33-37.

18. Ворсина Д.В., Круглов В.Н., Новожилов В.В., Беркутов Н.А., Степанов Ю.В. Тенденции в изменении свойств металлургического кокса ОАО НТМК // Кокс и химия. 2000. - №5. - С. 7-11.

19. Сюняев З.И. Нефтяной электродный кокс // Химия и технология топлив и масел. 1977. - №10. - С. 56-62.

20. Ломако П.Ф. Увеличение выпуска высококачественного нефтяного кокса важнейшая народнохозяйственная задача. // Химия и технология топлив и масел. - 1968.- №4. - С. 1-4.

21. Красюков А.Ф. Нефтяной кокс. М.: Химия, 1966 г. - 264 с.

22. Сюняев З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. М.: Химия, 1973 г. - 296 с.

23. Сергиенко С.Р. Очерк развития химии и переработки нефти. -М., 1956.-307 с.

24. Мухаметзянова Э.Г., Теляшев Э.Г., Бикбулатова A.M., Полярная Ж.А., Кузеев И.Р., Мовсумзаде Э.М. Сравнительные исследования зарождения производства нефтяного и каменноугольного кокса //

25. Нефтепереработка и нефтехимия. Уфа: ЦНИИТЭнефтехим, 2002. - № 4. -С.37-40.

26. Анализ наиболее важных отечественных и зарубежных достижений в производстве нефтяного кокса по данным 1985 г.: Отчет БашНИИ НП. 1986. - № 2479.

27. Веселовский B.C. Технология графита: ОНТИ. 1935 г.

28. Веселовский B.C. Углерод, алмазы, графиты и угли и методология их исследования. М.: Госхимиздат, 1934 г.

29. Веселовский B.C. Химическая природа горючих ископаемых. -М.: Изд. АН СССР, 1955 г.

30. Каждан Я.С. Технология электродов: ГОНТИ. 1941 г.

31. Крылов В.Н. Производство угольных и графитированных электродов: ГОНТИ, НКТП СССР. 1939 г.

32. Фиалков А.Я. Технология и оборудование электроугольного производства. М.: Госэнергоиздат, 1958 г.

33. Походенко Н.Т., Брондз Б.И. Получение и обработка нефтяного кокса. М.: Химия, 1986 .-312 с.

34. Гимаев Р.Н., Шипков Н.Н., Горпиненко М.С., Зеленина В.В. , Смоленцева В.А. Нефтяной игольчатый кокс. Структура и свойства / Изд-е Башкирск. Ун-та.- Уфа, 1996. 212 с.

35. Пул Ч. Техника ЭПР-спектрометрии. М.: Мир, 1970. - 557 с.

36. Кузьмина З.Ф., Биктимирова Т.Г., Соколова В.И., Цинько А.В. Сравнительное изучение разных видов сырья и кокса // Исследования в области производства нефтяного кокса: Сб.науч.тр. /БашНИИ НП. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1984.- С. 63-75.

37. Кретинин М.В. Влияние механотехнологических взаимодействий на работу установок замедленного коксования // Нефтеперерабатывающая промышленность: технологии, оборудование, материалы. На рубеже тысячелетия. 1999. - №12.- С.22.

38. Ивченко Е.Г., Севастьянова Г.В. Сернистые и высокосернистые нефти Башкирской АССР. М.: Химия, 1967,- 208 с.

39. Выдача данных для проектирования УЗК на Гурьевском НПЗ: Отчет БашНИИ НП. 1965. - № 1603.

40. Общая химическая технология топлива. Под общей редакцией С.В.Кафтанова. Госкомиздат, Москва-Ленинград, 1941г. 770 с.

41. К 45-летию БашНИИ НП ИП НХП АН РБ. Институт: Исторические очерки. - 2001 г.

42. Змиевский П.К., Мартыненко В.В. О работе установки замедленного коксования // Нефтепереработка и нефтехимия.- 1964. №5. -С.12.

43. Состояние российского и мирового рынков нефти, продуктов нефтепереработки, нефтехимии и химии. // Экспресс информация. -2001.-№11-12.)

44. Грязнов Н.С. Пиролиз углей в процессе коксования. М.: Металлургия, 1983. - 182 с.

45. Грязнов Н.С. Основы теории коксования. М.: Металлургия. 1976.-312 с.

46. Roger Loison, Pierre Foch, Andre Boyer, Le Coke. Paris, "Dunod", 1970.-250 p.

47. Мирошниченко A.M. Составление угольных шихт для коксования. Киев: Техника, 1965. - 248 с.

48. Скляр М.Г. Интенсификация коксования и качества кокса. М.: Металлургия, 1976. - 256 с.

49. Скляр М.Г. Физико-химические основы спекания углей. М.: Металлургия, 1984. - 200 с.

50. Теоретические основы химической технологии горючих ископаемых: Учебник для вузов/ Камнева А.И., Платонов В.В.-М.:Химия,1990.- 288 с.

51. Русчев Д.Д. Битумы и спекающая способность углей.//Кокс и химия. 1992. - №10. - С. 6-9.

52. Dryden I.G.C., Pankhurst K.S.// Fuel. 1995.V.34. №3. P.363-366.

53. Горюшкин В.Ф. и др. О взаимосвязи максимального содержания реагирующих веществ и пластометрических показателей при термической деструкции углей.// Кокс и химия. 2001. - №6. - С. 2-4.

54. Горюшкин В.Ф., Иванов Д.Г., Батура П.Н. и др.// Кокс и химия.1991. №9. - С. 29-31., Горюшкин В.Ф., Ошовский В.В., Саранчук В.И. // Химия твердого топлива, - 1997. - №5. - С. 50-55.

55. Нелюбин Б.В. // Химия твердого топлива. 1997. - №5. - С. 5054.

56. Кокс. Луазон О., Фош П., Буайе А. Пер. с франц. М., Металлургия, 1975. 520 с.

57. Раковский В. Е. и др. Распад и синтез в процессе коксообразования // Научные основы производства кокса.: Труды совещения. Металлургия., 1967. - С. 7-15.

58. Розенталь Д.А. Бензин из угля. Л.: Знание, 1983. - 32 с.

59. Грязнов Н.С. Пластическое состояние и спекаемость углей. -Свердловск: Гостехиздат черной и цветной металлургии, 1962. 75 е., 61.

60. Рембашевский А.Г., Лапшин В.В. Спекаемость углей и роль отощающих присадок в жирных шихтах // Кокс и химия, 1964. №8. - С. 15.

61. Исследование и промышленный опыт в области производства нефтяного электродного кокса. Отчет руководителя сектора применениякокса Красюкова А.Ф. на сессии Ученого Совета БашНИИ НП. 1966. - № 1781. - С.155-166.

62. Brooks J., Taylor G. The formation of graphitising carbons from the liguil phase. Carbon, 1965, V. 3. - №2. - P. 185-193.

63. Marsh Happy, Neaval Richard. Corbonisation and liguiderystal (mesophase) development. 15. A common stage in mechanismus of coal ligue faction and coal blends for making. Fuel, 1980, 59. - №7. - P. 511-513.

64. Marsh Happy, Neaval Richard. Corbonisation and liguiderystal (mesophase) development. 15. A common stage in mechanismus of coal ligue faction and coal blends for making. Fuel, 1980, 59. - №7. - P. 511-513.

65. Грязнов Н.С. Пластическое состояние и спекаемость углей. М.: Металлургия, 1984. - 200 с.

66. Скляр М.Г. Физико-химические основы спекания углей. М.: Металлургия, 1984. - 200 с.

67. Улановский МЛ. Реологические свойства и модель двухфазного строения углей. // Кокс и химия. 1999. - №3. - С. 5-8.

68. Гордеев Г.П. О двух жидких фазах пластической массы коксующихся углей // Кокс и химия. 2000. - №2. - С. 2-6.

69. Улановский M.J1. Об элементах теории процесса слоевого коксования // Кокс и химия. 2000. - №3. - С. 7-11.

70. Улановский M.J1. Дискуссионные вопросы механизма перехода углей в пластическое состояние // Кокс и химия. 1997. - №7. - С. 3-5.

71. Скляр М.Г. Нестеренко И.В. О механизме перехода углей в пластическое состояние // Кокс и химия. 2000. - №11-12. - С. 2-5.

72. Гимаев Р.Н., Кузеев И.Р., Абызгильдин Ю.М. Нефтяной кокс. -М.: Химия, 1992.-76 с.

73. Мельниченко В.М., Сладков A.M., Никулин Ю.Н. Строение полимерного углерода // Успехи химии. 1982. - Т. 51. - Вып.5. - С.736-765.

74. Брукс Б.Т., Бурд С.Э., Куртц С.С., Шмерлинг Л. Химия углеводородов нефти.: Т.2.- Л.: Гостоптехиздат, 1958.-390 с.

75. Berthelot М., // Ann. Chim.- 1866.- IV9, 445

76. Thorpe Т.Е. and Young J. // Proc.Roy.Soc.-l873.-21, 184

77. Haber F.// Ber.-1896.- 29, 2691

78. Райе Ф.О., Райе K.K. Свободные алифатические радикалы: ОНТИ. -1937 г.

79. O'Reilly D.E. Paramagnetic resonance of vanadyl etiporphyrin.// J.Phys.Chem. 1958. - 29. - P.l-118

80. Gomberg M. Veber die Darstellung des Triphenyl chor - methanes // Ber.Dt.chem.Ges. - 1900/ - Bd.3,5.3144 - 3149

81. Гимаев P.H., Губайдуллин B.3., Рогачева O.B., Давыдов Г.Ф., ДанильянТ.Д. Механизм образования кокса из жидкой фазы. // Химия и технология топлив и масел. 1990. - №3. - С. 42-45.

82. Магарил Р.З. Образование углерода при термических превращениях индивидуальных углеводородов и нефтепродуктов. М.: Химия, 1973 г.

83. Левинтер М.Е. Дисс. д-ра хим. наук. М., 1968.

84. Бикбулатова A.M. Этапы становления и развития отечественного производства нефтяного кокса методом замедленного коксования (на примере Ново-Уфимского НПЗ): Дис. канд. тех. наук. Уфа, 2002. - 102 с.

85. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. М.: Химия, 1966. - 385 с. - (Деструктивная переработка нефти и газа; Ч. 2).

86. Ухмылова Г. С. Современное состояние производства кокса. Перспективы развития // Кокс и химия. 2001. - №1. - С. 16-18.

87. Ковалев Е.Т., Рудыка В.И., Малина В.П., Старовойт А.Г. Технология коксования без улавливания химических продуктов // Кокс и химия. 2001. - №6. - С. 24-27.

88. Сухорукое В.И., Швецов В.И. Состояние печного фонда и перспективы производства кокса в России и на Украине // Кокс и химия. -2002.-№5.-С. 11-21.

89. Knoerzer J.J., Cekela V.W. // Proceed/ of the 2-nd Inter. Cokemak. Congr. London, Sept. 28-30, 1992. V.2. P. 434-447. .,

90. Ухмылова Г.С. Современное состояние коксохимического производства Германии // Кокс и химия. 2000. - №4. - С. 34-39.

91. Янчицкий В.В., Грозовский В.И., Морохова С.Н., Михно С.И., Торяник Э.И. Новые технологии химико-термической переработки углей для ОАО "Баглейкокс" // Кокс и химия. 2002. - №7. - С. 9-13.

92. Сперанская Г.В., Тютюнников Ю.В., Еркин Л.И. и др. Научные основы производства формованного кокса из слабоспекающихся углей. -М.: Металлургия, 1987. 272 с.

93. Васильев Ю.С., Торяник Э.И. Исследования УХИНа в области подготовки и коксования углей // Углехимический журнал. 2000. - №1-2. -С. 21-26.

94. Папков Г.И., Малыш А.С., Ковалев Е.Т., Скляр М.Г. Экологическая оценка новых технологий производства кокса // Кокс и химия. 1991. - №2. - С. 45-48.

95. Ухмылова Г.С. Продление срока службы коксовых батарей // Кокс и химия. 2001. - №4. - С. 21-24.

96. Филиппов Б.С. Продолжительность службы коксовых батарей. Целесообразность увеличения ширины и конусности печной камеры // Кокс и химия. 2000. - №2. - С. 24-26.

97. Ухмылова Г.С. Анализ технического уровня современных коксовых батарей Германии // Новости черной металлургии за рубежом. -М.; Черметинформация. 1995. - №3. - С. 145-152.

98. Ухмылова Г.С. Современное состояние и перспективы развития коксохимического производства США // Бюл.ин-та "Черметинформация". 1982. - Вып. 16. -С.3-27.

99. Ухмылова Г.С. Производство кокса в Японии //Там же. 1994. -Вып. 5-6.-С. 3-18.

100. Стефани А. Выбор системы извлечения кокса // Нефтегазовые технологии. 1996. - №2/3. - С. 51-54.

101. Походенко Н.Т., Иоакимис Э.Г., Брондз Б.И., Лукьянов В.И. Очистка воды после гидравлической выгрузки кокса // Химия и технология топлив и масел. 1979. - №4. - С. 50-53.

102. Походенко Н.Т., Брондз Б.И., Тихонов А.А., Валитов А.Ш., Клименко В.Е. Гидрорезаки для установок замедленного коксования // Химия и технология топлив и масел. 1985. - №8. - С. 21-23.

103. Сайфутдинов К.З., Кузнецов В.А., Нурлыгаянова В.М., Лукьянова Н.В. Очистка и повторное использование сточной воды при гидровыгрузке нефтяного кокса// Химия и технология топлив и масел. -1984. №3.-С. 36-39.

104. Брондз Б.И., Походенко Н.Т., Тихонов А.А., Борзенко В.А. Эффективные гидравлические резаки и комплекс для извлечения нефтяного кокса из реакционных камер. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1986. -54 с.

105. Походенко Н.Т., Брондз Б.И., Соловьев A.M., Кузнецов В.А., Сухов B.C. Совершенствование оборудования и аппаратуры на установках по производству кокса // Химия и технология топлив и масел. 1980. - №3. - С. 37-40.

106. Гимаев Р.Н., Тихонов А.А., Гаскаров Н.С., Хайрутдинов И.Р., Сайфуллин Н.Р. Процесс гидроудаления кокса важный факторэнергосбережения на установках замедленного коксования. // Нефтепереработка и нефтехимия: Сб. науч. тр. Уфа, 2001. - С. 69-72.

107. Тихонов А.А., Галеев Р.Г., Гимаев Р.Н., Сайфуллин Н.Р., Калимуллин М.М., Шафранский ЕЛ.Энергосберегающая технология гидроудаления кокса на установках замедленного коксования. // Башкирский химический журнал. 1998. - Том 5 - №1 - С. 52-54.

108. А.с. СССР №1624017 Гидравлический резак / Б.И. 1991. - № 4.1. Башкортостан Республика^!

109. Яцы вфв нефть эшкэртеу заводы"асык акционерзар йамриете450037, бфе Kanahbi Тел.:35-85-60 Факс: 35-83-10

110. Республика Башкортостан Открытое акционерное общество

111. Ново Уфимский нефтеперерабатывающий завод"450037, г. Уфа Тел.:35-85-60 Факс: 35-83-101. Исх. №1. От ^ Sy^s/^200 "i г.

112. В диссертационный I Совет Д 212.289.01 ' при УГНТУ1. СПРАВКА

113. Начальник технического отдела ОАО «НУНПЗ», к.т.н.1. И.П. ЛАНИНI

114. В диссертационный совет Д 212.289.01 При УГНТУ1. СПРАВКА.

115. О внедрении результатов научных исследований, диссертационной работы Мухаметзяновой Э.Г.

116. Начальник Исследовательско-Технологического Центра ОАО «Мечел»1. В.И. Антонов

117. Р8СЭЙ ФЕДЕРАЦИЯМИ MSFAPMO МИНИСТРЛЫРЫ

118. Югары профессиональ белем биреу буйынса дэулэт белем биреу учреждениеЬы0фе дэулэт нефть техник университеты

119. Рэсэй Федерациями!, Башкортостан, 450062 вфе ranahbi, Космонавтов урамы, 1 Тел. (3472) 42-03-70 Факс (3472) 43-14-19, 42-07-34 http://www.rusoil.net, E-mail: info@rusoil.net0S/на№ .

120. МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ'ФЕДЕРАЦИИ"

121. Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

122. Уфимский государственный нефтяной технический университет

123. Россия, Рес пуб-^ка Башкортостан, 450062 г. Уфа, ул. Космонавтов, 1 Тел. (34721 42-03-70 Факс (3472.) 43-14-19, 42-07-34 http://www.rusiol.net, E-mail: info@rusoil.net !14-J;

124. СПРАВКА о практической ценности научных исследовавии материаловдиссертационной работы Мухаметзяновой Э.Г.

125. Технология переработки нефти и газа», «Машины и аппараты химических производств», «Машины и аппараты нефтегазопереработки».ж * , »

126. Проректор по учебной-работе д.ф.-м.н., професv J1. Р.Н.Бахтизинf инхпк

127. МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ АКАДЕМИЯ ИЛУ К РКС'ПУК'ШКИ liAIII КОР ГОС I АН ГОС УД Л14 "Г В К11110 К УНШЛРНОК ПРЕДПРИЯI НЕ

128. ИНСТИТУТ НЕФТЕХИМПЕРЕРАБОТКИ1. У оX № -X/711а №отв диссертационный Совет Д 212.289.01при УГ11ТУ1. СПРАВКАо практическом применении результатов диссертационной работы1. Мухаметзяновой Э.Г.

129. Первый заместитель директора, к.ф.-м.н,1. В.И. Ионов67

130. МЫ В НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ С 1956 ГОДА?1А фее: Россия, 450065, I. > фа, v.i. lliinuiiai шшая, 12, I N И it И X11till II 0277006059, I, И К 04N073754,