автореферат диссертации по истории, специальность ВАК РФ 07.00.10
диссертация на тему: Развитие методов и технических средств диагностирования магистральных нефтепроводов

Полный текст автореферата диссертации по теме "Развитие методов и технических средств диагностирования магистральных нефтепроводов"

На правах рукописи

Жиганнуров Ринат Маратович

РАЗВИТИЕ МЕТОДОВ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ

07.00.10 - История науки и техники 25.00.19 - Строительство и эксплуатация нефтегазопроводов, баз и хранилищ

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

6 ДЕК 2012

Уфа-2012

005056720

005056720

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет.

Научные руководители: доктор технических наук, профессор

Мастобаев Борис Николаевич; доктор технических наук, доцент Сощенко Анатолий Евгеньевич.

Официальные оппоненты:

Фаттахов Мухарям Минниярович — доктор технических наук, доцент, ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет», заведующий кафедрой;

Поподько Дмитрий Валентинович - кандидат технических наук. Уфимский филиал ОАО «Центр технической диагностики «Диаскан», начальник отделения обработки информации.

Ведущая организация: ФГБОУ ВПО «Ухтинский государственный технический университет».

Защита состоится «20» декабря 2012 г. в 1 Iм на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.289.01 при ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет» по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет». Автореферат разослан «20» ноября 2012 г.

Ученый секретарь . диссертационного совета

Сыркин Алик Михайлович

Актуальность темы. Система магистральных трубопроводов России создавались преимущественно в период с 1950 по 1980 годы. Основная часть трубопроводов была построена с 1960 по 1970 годы в условиях необходимости транспортировки нефти от месторождений Западной Сибири в центральные регионы страны. Для этого периода было характерно строительство ускоренными темпами трубопроводов большой протяженности и большого диаметра.

Транспортировка нефти, газа и нефтепродуктов по магистральным трубопроводам больших диаметров на значительные расстояния обусловила повышение требований к надежности работы трубопроводных систем, разработку системы предотвращения аварий и утечек, обеспечения защиты окружающей среды.

В решение данного вопроса важную роль сыграла диагностика и мониторинг технического состояния. Поэтому для ускорения научно-технического прогресса в области технической диагностики необходимо глубокое изучение развития техники и технологий, опыта работы научных институтов, опыта ученых и инженеров, работавших в данной области в разные годы.

Целью работы является изучение и анализ развития технологий и технических средств диагностики объектов трубопроводного транспорта нефти, обеспечивающих надежную и безаварийную эксплуатацию. Изучение влияния различных факторов на достоверность результатов диагностики магистральных нефтепроводов. В соответствии с целью исследования были поставлены следующие основные задачи:

• представление основных этапов развития систем ультразвукового и магнитного методов неразрушающего контроля и применения их в трубопроводном транспорте нефти;

• комплексный анализ технического развития методов и средств диагностирования линейной части нефтепроводов России и перспективы их развития;

• выявление влияния различных факторов на достоверность информации, получаемой при диагностировании линейной части нефтепроводов при использовании различных внутритрубных снарядов-дефектоскопов;

• исследование влияния асфальтосмолопарафиновых отложений (АСПО) на достоверность информации при диагностировании ультразвуковыми дефектоскопами;

• анализ методов удаления АСПО из действующих нефтепроводов и исследование возможности применения углеводородных растворителей для растворения и удаления застаревших АСПО.

Научная новизна работы. Впервые проведен комплексный анализ научных и технических материалов по развитию и совершенствованию технологий и технических средств диагностики в области трубопроводного транспорта углеводородов.

Практическая значимость. Результаты исследований диссертационной работы используются в учебном процессе. Проведенный автором анализ развитая методов и средств диагностики в области трубопроводного транспорта включен в программу дисциплины «Основы технической диагностики трубопроводных систем» в ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет» при подготовке дипломированных специалистов по направлению 130500 «Нефтегазовое дело» и специальности 130501 «Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ».

Апробация результатов работы. Основные положения работы были отражены в докладах на 58 научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых (Уфа, УГНТУ, 2007г.); Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2007» (Уфа, УГНТУ, 2007г.); 59 научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых (Уфа, УГНТУ, 2008г.); Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2008» (Уфа, УГНТУ, 2008г.); IX Международной научной конференции «Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела» (Уфа, УГНТУ, 2008г.); Международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы технических, естественных и гуманитарных наук» (Уфа, УГНТУ, 2009 г.).

Публикации и личный вклад автора. Основные результаты диссертационной работы изложены в 13 печатных трудах. В рассматриваемых исследованиях автору принад лежит постановка задач, участие в их решении, анализ полученных результатов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 разделов, 5 выводов, списка литературы, включающего 150 наименований. Изложена на 140 страницах машинописного текста, включая 46 рисунков, 28 таблиц.

Основное содержание работы

ГЛАВА 1. РАЗВИТИЕ АКУСТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ДИАГНОСТИКИ

Возникновение ультразвуковой дефектоскопии как метода иеразрушающего контроля. 1928 год - возникновение ультразвукового контроля материалов. В этом году советский физик С.Я. Соколов первым предложил теневой метод с непрерывными

звуковыми волнами для выявления дефектов материала (Ленинградский электротехнический институт). В 1937 г. под его руководством были изготовлены промышленные образцы теневых дефектоскопов.

Существенный вклад в развитие ультразвукового метода внес Д.СШрайбер (СССР), положивший начало применения ультразвукового контроля в авиационной промышленности.

В 1930-е годы были сделаны первые попытки визуализации ультразвука.

Непрерывные звуковые волны в 1940-е гг. были вытеснены ультразвуковыми импульсами. Первооткрывателем ультразвукового эхо-импульсного метода считается Р. Файерстоун, разработавший прототип современного дефектоскопа в 1940 г.

В 1943 г. почти одновременно были выпущены первые эхо-импульсные приборы, основанные на работах Файерстона и Спроуля фирмами «Сперри продакгс инк.» (Ден-бери, США) и «Кельвин энд Хьюз лтд.» (Лондон).

В 1948 г. под руководством С. Я. Соколова создан первый в СССР импульсный эхо-дефектоскоп.

Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения (ЦНИИТМЛШ) начал с разработки дефектоскопической приставки УЗД-1 к серийному осциллографу. В 1951 г. A.C. Матвеевьм, Ю.В. Богословским, В.Д. Королевым, М.Ф. Краковяком и В.В. Рахмановым (ЦНИИТМАШ) был создан один из первых в СССР массовых дефектоскопов УЗД-7.

Крупное достижение ЦНИИТМАШ - создание первого в мире наклонного пье-зопреобразователя с призмой из органического стекла, позволившего использовать ультразвук для контроля сварных соединений поперечными волнами. Впервые в СССР осуществил контроль сварных швов с помощью наклонного преобразователя Н.В. Химченко (НИИХИММАШ) на Ангарском нефтехимическом комбинате.

В 60-х годах XX века, когда остро встала задача оснащения трубопрокатных заводов высокопроизводительными средствами неразрушающего контроля, НИИ Интроскопии разработал линию по комплексному неразрушающему контролю цельнометаллических труб. Этот комплекс состоял из четырехканальной установки УТ-80Б с бесконтактными электромагнитно-акустическими (ЭМА) преобразователями для контроля труб диаметром 30 ... 150 мм с толщиной стенки 3-15 мм (IO.M. Шкарлет).

Одна из важных проблем, успешно решаемых ультразвуковым эхо-методом -контроль нефте- и газопроводов в условиях их изготовления и эксплуатации. Задача обнаружения дефектов поперечных сварных швов решена в институте ВНИИСТ (позд-

нее АО «ПОЛИТЕСТ»). Г.А. Гиллером и Л.Ю. Могильнером разработан эффективный способ контроля сварных швов «хордовыми» преобразователями с разделением функций излучения и приема ультразвуковых волн.

В 1962 г. A.B. Малинка, Б.В. Костюков и др. (ЦЛАМ Укрглавтрубостали) предложили эхо-теневой метод контроля сварных швов прямошовных труб, совмещающий достоинства теневого и эхо-методов. Это позволило автоматически контролировать усиление и качество акустического контакта, обеспечило высокую чувствительность и надежность контроля.

Важная область применения эхо-метода - измерение толщины стенок труб, сосудов, резервуаров при одностороннем доступе.

Начало применения ультразвуковой толщинометрии в промышленных условиях следует отнести к 1952-1953 гг., когда на строящихся нефтехимических комбинатах Н.В. Химчепко и В.П. Есилевским (НИИХИММАШ) был использован созданный ЦНИИТМАШем импульсный ультразвуковой толщиномер УЗТ-З и изучено влияние условий контроля на погрешности измерений.

В акустических приборах для НК преобразователи используют для возбуждения и приема упругих волн. Наиболее широко начинают применять пьезоэлектрические преобразователи. В 40-х годах Л .Я. Гутин разработал теорию и предложил (независимо от американского ученого У. Мэзона) эквивалентную схему пьезоэлемента, ставшую общепризнанной классической моделью для расчета характеристик пьзопреобразовате-лей. В те же годы теорию колебаний пьезоэлементов развили H.H. Андреев, A.A. Хар-кевич. Позднее (в 70-х годах) ряд важных работ по исследованию и расчету параметров пьезоэлементов выполнен В.В. Залесским, В.И. Домаркасом, И.Ю. Кажисом. Различные типы широкополосных преобразователей разработаны И.Н. Ермоловым, А.Х. Во-пилкиным (ЦНИИТМАШ) и М.В. Королевым, А.Е. Карпельсоном (МНПО «СПЕКТР»).

В качестве излучателей и приёмников акустических колебаний до конца 70-х годов прошлого столетия использовались пластины из кварца. В настоящее время для возбуждения и приёма акустических колебаний используется пьезоэлектрическая керамика (цирконат-титанат свинца).

Большое внимание начало уделяться созданию бесконтактных преобразователей. С 1985 по 2000 гг. разработаны и поставлены потребителям ультразвуковые толщиномеры с бесконтактными ЭМА преобразователями: УВТ-01Н, УВТ-02Н (НИИЭИ, г. Томск), ЭМАТ-1 (ВНИИНК), ЭМАТ-100 (фирма «Пальмира») и др.

ГЛАВА 2. РАЗВИТИЕ МАГНИТНЫХ МЕТОДОВ ДИАГНОСТИКИ

Магнитопорошковый контроль - один из классических методов неразрушающего контроля. В 1910 - 1912 гг. академик А.Н. Крылов использовал магнитопорошковый метод для контроля ферромагнитных изделий массового производства. Магнитопорошковый способ контроля предложен в США в 1929 г. В 1939 появилось первое руководство по его промышленному применению.

В 1927 г. изобретатель Ф. М. Карпов разработал дефектоскоп-электромагнит для контроля осей и колесных пар вагонов.

В 30-х годах Н. С. Акулов, Р. И. Янус, М. Н. Михеев формируют новое научное направление - магнитный структурно-фазовый анализ сталей и сплавов.

В 1931 - 1934 гг. Н. С. Акулов создает приборы для контроля структуры и фазового состава сталей. В эти же годы начинает применяться, как параметр контроля структурного состояния коэрцитивная сила. М.Н. Михеев создает «универсальный переносной коэрцитиметр» для локального контроля структуры и твердости проката и изделий машиностроения.

Первый прибор, работающий по методу магнитной порошковой дефектоскопии, создал и изготовил академик Н. С. Акулов (1934 г.) в магнитной лаборатории научно-исследовательского института физики Московского государственного университета.

Две магнитные лаборатории - Центрального научно-исследовательского института технологии машиностроения (ЦНИИТМАШ) и Научно-исследовательского института физики Московского государственного университета им. М. В. Ломоносова -обеспечили развитие этого метода в СССР и создание отечественной аппаратуры и средств магнитного контроля независимо от других стран.

В 1934 г. Л. Э. Певзнер и А. В. Жигадло начали исследования по применению магнитопорошкового метода контроля деталей в процессе производства авиационной техники. А. А. Киселев создал дефектоскопы МД-3, МД-4 для контроля деталей при ремонте самолетов гражданской авиации.

В период 1937 - 1941 гг. Н.И. Еремин провел теоретические и экспериментальные исследования магнитопорошковой дефектоскопии деталей военных летательных аппаратов (ВВИА им. Н.Е. Жуковского). В дальнейшем на базе полученных результатов Н.И. Еремин (ЦНИИТМАШ) создал серию магнитопорошковых дефектоскопов: универсальный АЕС-3, МДВ, ДКН (с комбинированным намагничиванием); специализи-

рованный ЦНВ-3; передвижные ДМП-2 и ДМП-3.

В 1952 г. К. С. Маховер и К. В. Усенко создали магнитографический метод во Всесоюзном научно-исследовательском институте строительства магистральных трубопроводов (ВНИИСТ).

Исследованием и совершенствованием магнитографического метода контроля занимались в МГТУ им. Баумана, АН БССР, Шосткинском филиале НИКФИ, СКВ «Газприборавтоматика», на предприятии «Ростовэнергоремонт», Белорусском политехническом институте, Могилевском политехническом институте, Институте физики металла УрО РАН, Калининградском экспериментальном заводе.

В 1953 г. под руководством А. С. Фалькевича созданы первые магнитографические дефектоскопы для контроля сварных соединений.

В 1954 г. Р.И. Янус предложил феррозондовый метод дефектоскопии деталей машин и диагностики в медицине.

В 1960 г. В.Е. Щербинин и H.H. Зацепин разработали феррозондовый метод контроля сварных швов, теоретические основы феррозондовой толщинометрии.

Н.С. Акулов, C.B. Вонсовский, М.Н. Михеев, Д.И. Кондорский, К.П. Белов, Я.С. Шур, Р.И. Янус, Э.С. Горкунов и В.М. Морозова получили уникальные результаты, которые позволили понять природу процессов намагничивания и перемагничивания таких гетерогенных ферромагнетиков, как сталь. Работы A.C. Займовского, Б.Г. Лившица, B.C. Меськина, С.С. Штейнберга, В.Д. Садовского, Г.В. Курдюмова, Б.А. Апаева, К.Н. Сироты, А.П. Гуляева, Р. Кана, Е. Берковича, Е. Кпеллера в области физики магнитных явлений, физического металловедения и материаловедения сыграли важную роль в разработке физических основ использования магнитных свойств для оценки структурного состояния и фазового состава сталей и сплавов.

В частности, одним из важных направлений в области магнитного и фазового анализа высоколегированных сталей является магнитная ферритометрия.

Большой вклад в развитие теоретических основ и создание приборов - феррито-метров внесли ЦНИИТМАШ, НИИХИММАШ, МНПО «Спектр» (С. Д. Энтин, В. П. Есилевский, Н. В. Химченко, П. Е. Меринов, П. А. Бобров, А. Г. Пеликан и др.).

В 2000 г. разработан и изготовлен дефектоскоп ДИН-1 индукционного намагничивания (Г. С. Шелихов, ГУЛ НТЦ «ЭКСПЕРТ» МО РФ).

ГЛАВА 3. ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИЙ

ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДАХ

В период с 1960 по 1980 гг. за рубежом были созданы десятки специализированных фирм, занимающихся разработкой методов и средств технической диагностики магистральных трубопроводов: «Альберта газ» (Канада), «Ветко», «Тьюбоскоп», «Мустанг», «Натурал газ» (США), «ВгтзЬОаБ». В 1965 году фирма «Тьюбоскоп» начинает выпуск снарядов модели «Лайналог».

Первая разработка метода и аппаратуры для дефектоскопии подземных магистральных трубопроводов была начата совместно ИФМ УНЦ АН СССР и ВНИИСПТ-нефть Миннефтепрома в 1966 году. На первом этапе было решено разработать только поисковую часть всего комплекса. Конструктивные недостатки системы не позволили провести испытания в полном объеме.

В 1976 г. по решению Государственного комитета по науке и технике СССР были начаты работы над созданием внутритрубного снаряда-дефектоскопа для контроля коррозионного состояния магистральных газопроводов с диаметром труб 1220 мм. В 1981 году проводились испытания снаряда-дефектоскопа «КОД» на опытном участке трубопровода в Александровогайском ЛПУ МГ «Югтрансгаз». Выявилось большое количество недостатков в конструкции разных узлов прибора. Первым успешным был комплекс дефектоскопии «КОД-М». Комплекс был испытан в 80-е годы XX века на участке магистрального газопровода Средняя Азия-Центр и рекомендован комиссией к выпуску установочной серии с учетом корректировки с конструкторской документации.

80-е годы XX века ознаменовались десятками аварийных отказов по причине стресс-коррозионного повреждения отечественных магистральных газопроводов. Однако по-прежнему были затруднения с финансированием работ по созданию более совершенных снарядов-дефектоскопов и разработке новых модификаций.

В 1989 году велась разработка магнитного метода контроля трубопроводов в ЗАО НПО «Спектр» при УрО АН СССР на базе Института физики металлов. Задачей предприятия было создание приборов для внутритрубной инспекции магистральных газопроводов. Годом позже была создана организация, которая занималась эксплуатацией разработанных «Спектром» снарядов-дефектоскопов - ЗАО НПО «Спецнефтегаз».

В 1995 году прошел промышленные полевые испытания трубный магнитный дефектоскоп с продольным намагничиванием - ДМТ на трубопроводе диаметром 1020 мм. В 1999 году создан снаряд-дефектоскоп с поперечным намагничиванием (ДМТП), который существенно повысил надежность диагностики.

Основными методами обеспечения надежной работы магистральных трубопроводов Главтранснефти до начала 1990-х годов был капитальный ремонт линейной части, гидравлические переиспытания повышенным давлением или косвенные методы, использующие изменение электрохимического потенциала при повреждении изоляционного покрытия трубопровода. На рисунке 2 показана динамика уменьшения количества аварий на магистральных нефтепроводах компании «Главтранснефть» по итогам капитальных ремонтов за период с 1973 по 1993 гг.

60

50 -

>5

а 40

го

со

Я 30

0

1 20

Т 10 -

ШІШІШіі

73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93

Годы

Рисунок 2 - Статистика аварий на магистральных нефтепроводах компании «Главтранснефть» («Транснефть») за 1973-1993 гг.

Нормативный срок эксплуатации магистральных нефтепроводов составлял 33 года, в то же время срок службы применяемых изоляционных покрытий не превышала 16 лет. Возрастало необходимость капитального ремонта нефтепроводов с заменой изоляционного покрытия, а в отдельных случаях с заменой труб (рисунок 3).

Из рисунка 3 видно, что с 1990 г. прекращается развитие системы и заметно уменьшается объем капитальных ремонтов нефтепроводов, несмотря на ускоряющийся износ труб и изоляции, связанные со старением.

Компании «Транснефть» удалось переломить кризисную ситуацию в результате целенаправленного использования валютных отчислений. С 1994 года происходит увеличение объемов капитального ремонта и в 1996 году выполнен капитальный ремонт с заменой труб и изоляции на 911 км.

км

1400

1000

1200

400

200

800

600

V ^

105,5 "9

0

75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91* 92* 9В' 94' 95* 96' —Всего отремонтировано --о-- с заменой труб —*—с заменой изоляции Г0ДЫ

Рисунок 3 - Динамика капитального ремонта магистральных нефтепроводов «Глав-транснефти» (* - с 1991 г. данные только по нефтепроводам России)

Перспективным направлением повышения надежности магистральных нефтепроводов на стадии строительства, а также обеспечения безопасности в период эксплуатации являлось использование различных диагностических приборов. Для диагностики линейной части наибольший интерес вызывал внутритрубный дефектоскоп, движущийся по трубопроводу с потоком нефти.

Первые исследования по внутритрубной диагностике магистральных нефтепроводов в нашей стране были проведены институтом ВНИИСПТнефть (ИПТЭР, г.Уфа) совместно с Главтранснефтью. С 1990 по 1994 годы специалисты ВНИИСПТнефти по Соглашению с ГмбХ «Пайптроникс» (ФРГ) участвовали в создании энергетической секции для дефектоскопов (СЭС-500). Результатом этого сотрудничества явилось создание ряда средств внутритрубной дефектоскопии - внутритрубных дефектоскопов типа АСДТ.

Опыт, накопленный в ИПТЭР позволил создать специализированное предприятие по диагностированию нефтепроводов ОАО «ЦТД «ДИАСКАН», входящий в состав АК «Транснефть».

Для развертывания работ по диагностированию магистральных трубопроводов Центр технической диагностики был оснащен соответствующими приборами и оборудованием. Начало создания материально- технической базы Центра было положено в 1991-1993 гг. вводом в эксплуатацию специальных внутритрубных снарядов.

В сложившейся ситуации одной из важнейших задач, стоящих перед АК «Транснефть» и АО «ЦТД», являлось создание отечественных снарядов, отвечающих уровню современных требований технической диагностики.

С 1991 года АК «Транснефть» ведет работы по созданию отечественного снаряда-дефектоскопа с ОКБ «Транснефтеавтоматика». Универсальный снаряд-дефектоскоп состоял из четырех секций: магнитной, ультразвуковой, навигационной и энергетической. Работы по созданию дефектоскопа были прекращены в связи нехваткой научного потенциала. АК «Транснефть» была вынуждена закупить и эксплуатировать импортные приборы высокой разрешающей способности, адаптированные к отечественным условиям.

В 80-е годы XX века были попытки использовать внутритрубные магнитные дефектоскопы американских фирм «Ветко» и «Тьюбоскоп». Указанные приборы были способны проходить через сужения, сечение которых составляло лишь 95% от номинального диаметра трубы. Эта приборы пракгачески певозможно было использовать на отечественных нефтепроводах. Причина состояла в наличии большого количества сужений с проходным сечением менее 95% от номинального диаметра трубы. Такие сужения были вызваны конструкцией запорной арматуры, а также многочисленными гофрами, вмятинами, возникшими вследствие нарушения технологии укладки трубопровода в траншею.

В 1993 г Центром технической диагностики были разработаны Технические требования на внутритрубные дефектоскопы для определения дефектов потери металла, вызывающие уменьшение толщины стенки трубопровода. На основании этих требований были созданы внутритрубные дефектоскопы «Ультраскан», преодолевающие сужения в 85% от наружного диаметра трубопровода, способные работать на участках с подкладными кольцами, беспрепятственно преодолевать тройниковые ответвления без предохранительных решеток, радиусные повороты 11=1,50 (где Б - наружный диаметр трубопровода).

В 1995 г. были разработаны и утверждены АК «Транснефть» Технические требования на внутритрубные дефектоскопы для определения поперечных трещин, трещин и трещиноподобных дефектов в поперечных сварных швах. В результате испытании и доработок к отечественным условиям вводятся в эксплуатацию магнитные снаряды высокого разрешения.

В 1996 г. были разработаны Технические требования на внутритрубные дефектоскопы для определения продольных трещин в стенке трубопровода, трещин и трещиноподобных дефектов в продольных сварных швах. Внедряются ультразвуковые снаряды-дефектоскопы с наклонными преобразователями.

В конце 2007 г. вводятся в эксплуатацию комбинированные дефектоскопы, сочетающий в себе достоинства ультразвукового и магнитного методов контроля.

ГЛАВА 4. ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ, ПРОИСХОДЯЩИХ ПРИ ТРАНСПОРТЕ И ХРАНЕНИИ НЕФТИ, НА МЕТОДЫ ДИАГНОСТИКИ

В этом разделе исследованы вопросы влияния различных факторов на достоверность результатов при диагностике магистральных нефтепроводов. Как правило, при проведении диагностики объектов трубопроводного транспорта есть вероятность пропустить дефект. Это связано, прежде всего, с физическими особенностями того или иного метода диагностирования. На примере ультразвукового и магнитного методов контроля приведем их сравнительный анализ.

Магнитные дефектоскопы, несмотря на их достоинства, не способны обнаруживать коррозию на участках, прилегающих к кольцевым и продольным сварочным швам вследствие подъема датчиков. Ультразвуковой дефектоскоп позволяет получить информацию вплоть до места сварки.

На протяженных дефектах потери металла с небольшой глубиной рассеяние магнитного потока не достигает порогового значения, при котором происходит регистрация сигналов от датчиков. Поэтому дефекты потери металла с отношением глубины к длине менее 0,0025...0,005 магнитным дефектоскопом могут не обнаруживаться и тем более не измеряться.

Магнитный поток не реагирует на расслоения, неметаллические включения, параллельные стенке трубы, но способен обнаруживать дефекты потери металла на наружной поверхности, экранированные расслоениями, что недоступно для ультразвукового снаряда.

Ультразвуковой дефектоскоп «Ультраскан WM» с радиально установленными датчиками не способен выявлять острые дефекты, расположенные параллельно распространению ультразвуковых импульсов.

В ультразвуковом методе измерений существует минимальный временной промежуток между приемами сигналов, отраженных от наружной и внутренней поверхностей стенки трубы, определяющий минимальное значение толщины стенки, наличие которого фиксируется, но не может быть измерено. В ультразвуковых снарядах типа «Ультраскан \УМ» это значение в зависимости от номинальной толщины стенки трубы устанавлива-

ется в пределах от 3.3 до 5.0 мм. Для нефтепроводов диаметрами от 530 до 1220 мм с номинальными значениями толщин стенок 7... 15 мм дефекты, уменьшающие остаточную толщину стенки до указанных выше пределов, относятся к категории опасных.

Ультразвуковой снаряд позволяет обнаруживать вмятины и гофры по характерному очертанию зоны локальной потери сигналов на наклонных площадках этих дефектов. Однако потеря сигнала препятствует возможности обнаружения дефектов механического происхождения (рисок, царапин, выбоин), которые могут находится на дне этих вмятин, особенно если вмятины имеют резко очерченный профиль.

Магнитный снаряд способен определять наличие вмятин и гофр только с резко очерченным профилем й в случае, когда они расположены вне зоны поперечного сварного шва. Вмятины и гофры с плавными очертаниями магнитный снаряд не обнаруживает.

Расслоения с выходом на поверхность по характерным признакам этих дефектов обнаруживают снаряды обоих типов. Однако протяженность, глубину залеганий наклонных расслоений измеряет только ультразвуковой дефектоскоп, что дает возможность оценивать опасность дефектов этого вида.

В систематизированном виде возможности ультразвуковых и магнитных дефектоскопов по обнаружению дефектов представлены в таблице 1, из которой видно, что ультразвуковые снаряды способны выявлять более широкий состав дефектов, чем магнитные.

Далее была проведена оценка основных факторов, влияющих на достоверность диагностической информации. Одним из факторов, препятствующим росту качества диагностики является превышение скорости движения дефектоскопа по трубопроводу, что приводит, в случае магнитного метода, к неполному промагничиванию стенки трубы, и, соответственно, снижению достоверности. Для ультразвукового снаряда, т.к. датчик является одновременно и излучателем и приемником сигнала, существует предельная максимальная скорость перемещения по трубопроводу, при которой отраженный сигнал принимается датчиком с учетом его собственных размеров и перемещения в продольном направлении, соответствующего времени, необходимому для возвращения отраженного сигнала от стенок трубопровода. Как правило, проблемы с регистрацией отраженного сигнала наступают уже на скорости свыше 2 м/с (с учетом стандартной частоты сканирования датчиков в 300 Гц перемещение центра ультразвукового датчика в продольном направлении при скорости 2 м/с составляет 6,6 мм, что сопоставимо с размерами самого датчика и, соответственно, его способностью принять ослабленный отраженный сигнал).

Таблица 1 - Сравнение возможностей дефектоскопов по обнаружению дефектов трубо-

провода

Наименование особенности Ультразвуковой дефектоскоп \*/М Магнитный дефектоскоп МН,

Нарушение геометрии трубы:

Вмятина да да*

Гофра да да*

Овальность нет нет

Расслоение да нет

Расслоение с выходом на поверхность трубы, в том числе «плены», «закаты» да да

Наклонное расслоение да нет

Расслоение, примыкающее к сварным швам да нет

Включение да нет

Потери металла (внешние и внутренние):

Питтинговая коррозия (длина и ширина коррозии меньше трех номинальных толщин стенки трубы) да (затруднена интерпретация дефекта) да

Общая коррозия (длина и ширина коррозии больше трех номинальных толщин стенки трубы) да Да

Протяженные потери металла с гладким профилем да нет

Потери металла на вмятинах, гофрах да (на вмятинах с плоской вершиной) Да

Риска, расположенная вдоль оси трубы да нет ,

Риска, расположенная наклонно к оси трубы да да

Дефекты сварных швов:

Поперечных нет да

Продольных нет нет

Особенности, связанные с ремонтом трубопровода

Приварная муфта да да

Неприварная муфта нет да

Заплата да да

Трубная арматура:

Задвижка да да

Тройник (отвод) да да

Вантуз да да

Сварное присоединение да да

Кожух нет да

♦особенность может бьггь не обнаружена в районе поперечного шва или если она имеет гладкий

профиль

В процессе транспортировки высокопарафинистой нефти происходит постоянное загрязнение их внутренней поверхности. К качеству очистки предъявляются высокие требования. Наличие даже небольших отложений парафина приводит к потере сигналов от ультразвуковых датчиков внутритрубного дефектоскопа. Поэтому перед пропуском снаряда производится тщательная очистка стенок трубопровода. Требуемая сте-

пень очистки достигается путем многократного пропуска щеточных очистных скребков и очистных скребков, снабженных износостойкими полиуретановыми дисками.

Асфальтосмолопарафиновые отложения (АСПО) откладываются на внутренней полости нефтепроводов в процессе длительной эксплуатации, при перекачке различных по свойствам нефтей, при изменении режимов перекачки.

В СССР вследствие увеличения объемов добычи нефти и освоения новых месторождений нефтепроводы работали при полной загрузке, а иногда превышали ее. Для поддержания требуемой производительности, проводилась регулярная очистка внутренней полости нефтепроводов.

В 1987 г. было добыто максимальное за всю историю существования СССР количества нефти с газовым конденсатом - более 624 млн. т. Этот уровень добычи был сохранен и в 1988 г. Постепенно уровень добычи начал снижаться, строительства новых трубопроводов не производилось. К 1991 г. добыча нефти с газовым конденсатом составила 515,5 млн. т. В 2006 году в России добыто 480 млн.т. нефти. Вследствие уменьшения добычи нефти снижалась загруженность нефтепроводов, отсутствовала необходимость в их регулярной очистки, ч то привело к постепенному накоплению АСПО и последующему уплотнению их на внутренних стенках.

Дня очистки от АСПО применялись шаровые разделители, пенополиуретановые манжетные скребки, поролоновые поршни которые в процессе очистки удаляли только рыхлые образования, а твердая часть отложений уплотнялась. Применение щеточных скребков оставляло следы от очистки на затвердевших слоях, что в свою очередь усиливало процесс накопления парафиновых отложений.

Процесс оседания АСПО на внутренней стенке нефтепровода происходит неравномерно. В отечественной и зарубежной литературе много внимания уделялось влиянию в формировании отложений парафина таких факторов: как скоростной эффект течения жидкости, температура потока и окружающей среды, режимы течения жидкости, материал труб, степень шероховатости поверхности труб, вязкость перекачиваемой жидкости, наличие механических примесей, воды, газа в потоке нефти, полярность поверхности труб, электрические явления и др.

Наличие АСПО, сильно искажают диагностическую информацию о состоянии стенки трубопровода при диагностике современными ультразвуковыми снарядами, а в большинстве случаев информация и вовсе отсутствует. Эго связано, прежде всего, с затуханием ультразвуковых волн, посыпаемых ультразвуковыми датчиками, на плотных слоях АСПО.

В 2004 г. на действующем нефтепроводе диаметром 530 мм была проведена работа по очередному диагностическому обследованию трубопровода внутритрубным инспекционным прибором (ВИП) «Ультразвуковой дефектоскоп \УМ». Предыдущая инспекция была проведена 1995 г.

Для удаления со стенок нефтепровода загрязнений в виде парафиново-смолистых отложений, глины, песка, постороннего мусора были пропущены очистные скребки. Произведен контроль качества очистки нефтепровода. Результат последней очистки соответствовал требованиям РД 153-39.4-035-99, указанным в «Положении о проведении работ по очистке внутренней полости магистральных нефтепроводов».

Средняя скорость ВИП «Ультразвуковой дефектоскоп \УМ» во время прогона составляла 0,80 м/с.

После пропуска ВИП «Ультразвуковой дефектоскоп \УМ» в ЦТД «Диаскан» была проведена интерпретация данных диагностики, а затем полученная после обработки информация была проанализирована и сопоставлена с данными предыдущей инспекции.

На всем диагностируемом участке скорость движения ВИП не выходила за границы минимально максимально допустимой для данного типа ВИП. Средние потери эхо-сигнала составили 51,06 %.

Площадь обследуемой поверхности данного участка равна 342184,31 м2. Площадь поверхности с потерей диагностической информации по причине наличия па внутренней поверхности трудноудаляемых отложений и загрязнения ультразвуковых датчиков парафином равна 82319,70 м2, что составляет 24,06 % площади обследуемой поверхности. Остальные потери эхо-сигнала связаны с наличием конструктивных элементов трубопровода (задвижек, трубной арматуры, продольных, поперечных и спиральных швов).

Для изучения распространения ультразвуковых волн в магистральных нефтепроводах с асфальтосмолопарафиновыми отложениями были проведены экспериментальные исследования в лабораторных условиях с помощью дефектоскопа общего назначения УД2-70. В эксперименте был использован ультразвуковой эхо-импульсный метод неразрушающего контроля с пьезоэлектрическим преобразователем на номинальной частоте 2,5 МГц.

В ходе эксперимента были исследованы асфальтосмолопарафиновые отложения шести различных нефтепроводов и в качестве сравнения - бытовой парафин. Исследуемый объект - стальной образец. Схема контроля стального образца с парафином приведена на рисунке 4. Результаты контроля сведены в таблицу 2.

Рисунок 4 - Схема контроля стального образца с парафином Таблица 2 — Распространение ультразвука в бытовом парафине

Толщина слоя парафина Наличие УЗ сигнала

5 мм отличный

7 мм отличный

10 мм (рисунок 5,а) хороший

13 мм хороший

15 мм (рисунок 5,6) удовлетворительный

17 мм удовлетворительный

20 мм отсутствует

25 мм отсутствует

а) б)

Рисунок 5 - Пример ультразвукового сигнала в парафине:

а - при толщине слоя 10,1 мм; б - при толщине слоя 14,7 мм

В случае наличия на стальном образце парафинового слоя (5-17 мм) ультразвуковой дефектоскоп показывает наличие сигнала в среде (парафин-сталь) со смещением, а в некоторых случаях (более 20 мм) и вовсе отсутствие сигнала (рисунок 6).

Далее были исследованы распространение ультразвуковой волны в асфальтосмо-лопарафиновых отложениях (АСПО) шести различных нефтепроводов. Анализ группового химического состава парафинов в АСПО шести различных нефтепроводов приведен в таблице 3.

1

сталь Уст =5900 м/с

V

парафин \ Угтф = 2000 м/с |

1 г сталь+парафин

/ .

г

Рисунок 6 - Пример распространения УЗ в стальном образце с парафином Таблица 3 - Результаты анализов группового химического состава и парафинов в отло-

жениях

Показатели, % Образцы отложений нефтепроводов

№1 №2 №3 №4 №5 №6 Парафин (свеча бытовая)

Парафиново-нафтеновые углеводороды 48,8 41,1 39,2 48,7 34,5 21,1 98,2

Легкие ароматические углеводороды 12.6 25,4 17,1 12,2 9,0 15,4 1,3

Средние ароматические углеводороды 6,2 10,9 11,2 7,3 8,2 10,3 0,1

Тяжелые ароматические углеводороды 14,0 10,7 14,7 13,9 16,0 15,9 0,2

Смолы I 4,4 3,4 5,6 5,6 6,6 9,2 0,1

Смолы II 8,8 6,4 10,8 8,3 17,2 17,4 0,2

Асфальтены 5,2 2,1 1,4 4,0 8,5 10,7 _

Парафины 34,4 6,33 14,6 18,3 7,7 1,0 97,1

Для каждого из образцов устанавливалась различная толщина слоя от 5 до 20 мм. При исследовании образца №1 ультразвуковой сигнал проходил согласно таблице 4.

Таблица 4 - Распространение ультразвуковой волны в АСПО

Толщина слоя АСПО, мм Наличие УЗ сигнала

5,1 отличный

8,2 (рисунок 7,а) хороший

11,5 (рисунок 7,6) удовл.

15,3 отсутствует

19,2 отсутствует

Рисунок 7 - Изображение ультразвукового сигнала на экране дефектоскопа УД2-70: а - при толщине слоя парафина 8,2 мм; б — 11,5 мм

Из таблицы 4 видно, что при увеличении толщины слоя АСПО, ультразвуковой сигнал постепенно затухает. Образцы под № 2-6 показали худшие результаты, так как имели более неоднородную массу (таблица 5).

Таблица 5 - Результаты эксперимента

Образец №2 Образец №3 Образец №4 Образец №5 Образец №6

Толщина АСПО сигнал Толщина АСПО сигнал Толщина АСПО сигнал Толщина АСПО сигнал Толщина АСПО сигнал

20 отсут. 19 отсут. 21 отсут. 20 отсут. 19 отсут,

15 отсут. 14 отсут. 16 отсут. 14 отсут. 15 отсут.

10 отсут. 9 отсут. 13 отсут. 9 отсут. 10 отсут.

5 отсут. 5 отсут. 8 отсут. 4 отсут. 6 отсут.

3 отсут. 2 отсут. 4 отсут. 3 отсут. 3 отсут.

Затухание и искажение сигнала ультразвуковой волны происходит из-за различия скоростей распространения в асфальтенах, смолах и парафинах, наличия песка, грязи, глины, продуктов коррозии и др. веществ в АСПО.

При диагностике старых нефтепроводов ультразвуковыми снарядами-дефектоскопами не обеспечивается достаточный уровень достоверности контроля, из-за потери диагностической информации по причине наличия на внутренней поверхности трудноудаляемых отложений и загрязнения ультразвуковых датчиков парафином.

Исследование процесса очистки АСПО. До 1980 года для очистки магистральных нефтепроводов от внутренних отложений применялись различные разделители и щеточные скребки.

Отличительной особенностью разделителей являлось наличие уплотнительных элементов, которые обеспечивали надежный контакт с очищаемой поверхностью трубопровода и вытесняли скопления воды, газа и рыхлые парафиновые отложения. Наибольшее применение в практике получили разделители РШ, ОПР-М, РМ-ПС и манжетный.

У щеточных скребков кроме уплотнительных элементов имелись жесткие очистные элементы (щетки или ножи), которые снимали плотные парафиновые отложения, обеспечивая высокое качество очистки. Компенсацию износа щеток осуществлял узел прижатия очистных элементов к очищаемой поверхности. По конструкции узла прижатия щеточные скребки подразделялись на пружинные, рычажные и рессорные. Широкое применение при очистке магистральных нефтепроводов нашли щеточные скребки типа ЩС, ЩСП, СМР, СМИ.

Исследование процесса растворения АСПО. Изучением вопроса воздействия на парафинисто-смолистую массу пристенных отложений различных углеводородных растворителей типа товарных нефтепродуктов: автомобильные бензины, дизельное топливо и тракторный керосин занималась лаборатория трубопроводного транспорта бывшего института НИИТранснефть в 1962 г. под руководством Армейского Е.А. и продолжены в Уфимском нефтяном институте в 1973-1976 гг.

При общем рассмотрении вопроса о способах удаления отложений из внутренней полости нефтепроводов можно сделать вывод, что в отечественной практике преобладает пропуск скребков, резиновых шаровых разделителей и прочих средств механического воздействия на пристенные отложения и значительно реже - растворителями.

В практике эксплуатации нефтепроводов встречаются случаи перевода на перекачку светлых нефтепродуктов, что предусматривает полную очистку внутренних стенок трубопровода от отложений. Такие работы проводились в 1968-1970 гг. на нефтепроводе «Чекмагуш-Уфа» В.Ф. Новоселовым, Л.И. Тугуновым, Щ.Н. Ахатовым, Е.А. Арменским, Е.И. Дизенко и др. Для определения полного времени отмывки нефтепровода необходимо определить коэффициент массоотдачи, а также входящий в него коэффициент молекулярной диффузии.

Определение коэффициента молекулярной диффузии проводилось в лабораторных условиях при растворении пристенных нефтяных отложений с неразрушенной структурой различными растворителями. В качестве растворителей использовались: бензин, керосин, дизельное топливо. Характеристика отложений (р420 = 0,92 г/см3, Тил = 55°С) приведена ниже:

Смолы и масла 38,1%

Асфальтены и парафины 58,85 %

Прочие углеводороды 3,05 %

В ходе проведения экспериментов визуально наблюдалась верхняя граница диффузионного столба и по изменению ее высоты во времени определялся коэффициент молекулярной диффузии Б по формуле

В = 0,0747 (1)

где Ид е,. - известная высота диффузионного столба, см; т - время, с;

0,0747 - безразмерный коэффициент.

Эксперименты проводились при температуре 21 °С. Результаты наблюдения и расчетов по формуле (1) приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Результаты наблюдения и расчетов

Ьд.СТ) т, сут h2 D = 0,0747 т D (среднее значение D)

Бензин

4,2 3 5,0 МО"6 4,47-10"6

5,6 6 4,5-10"°

7 9 4,2-10"6

8 14 3,94-10"°

Керосин

2 3 1,105-10"° 1,64-10"6

3,4 6 1,66-10"°

4,6 9 2,12-10"°

5,4 14 1,810 а

Дизельное топливо

1,9 3 1,04-10"° 1,058-10"*

2,6 6 0,984-10°

3,85 10 0,987-10"°

4,3 13 1,22-10"°

На основании полученных значений коэффициентов молекулярной диффузии определяют полное время отмывки и потребное количество растворителя для трубопровода L = 17 км, dBH = 51 см, с пристенными отложениями толщиной 2 мм.

Полное время отмывки составило: для бензина - 59 ч (~ 2,5 сут); для керосина -287 ч (= 12 сут); для дизельного топлива - 1203 50 сут); а потребное количество, т: бензина - 769; керосина - 2840; дизельного топлива - 8820.

Полное время отмывки по приведенной методике удовлетворительно согласуется с данными экспериментов по растворению нефтяных отложений в трубопроводе, приведенными в указанных выше исследованиях.

При изучении процесса отмывки необходимо учитывать процесс набухания и отрыва парафино-смолистых отложений. Процесс набухания наблюдался при определении коэффициента молекулярной диффузии в лабораторных условиях.

Для исследования использовались натуральные пристенные парафино-смолистые отложения с неразрушенной структурой. В период проведения эксперимента имело место набухание верхнего слоя отложений под действием керосина и бензина.

На рисунке 8 показано набухание парафино-смолистых отложений с неразрушенной структурой. Осмотр отложений показал, что они стали более рыхлыми и гораздо легче поддаются разрушению и удалению.

Рисунок 8 — График зависимости толщины набухания 8 от времени под действием:

а) - керосина; б) - бензина

При изучении механизма удаления пристеїшьіх отложений светлыми растворителями необходимо учитывать процесс их набухания и срыва со стенок трубопровода и возможного дальнейшего растворения в потоке растворителя.

ВЫВОДЫ

1. На основании проведенного анализа научно-технических отчетов, архивных документов, литературных источников выполнено комплексное научно-техническое исследование, по результатам которого установлены основные этапы развития ультразвукового и магнитного методов неразрушающего контроля и внедрения их в трубопроводный транспорт нефти.

2. Анализом развития методов и средств диагностирования линейной части нефтепроводов России выявлены предпосылки использования диагностических снарядов в трубопроводном транспорте России и дальнейшее внедрение их в практику, а также влияние экономических и политических факторов на динамику внедрения методов не-разрушающего контроля.

3. Показано влияние основных факторов на достоверность информации ультразвуковых дефектоскопов. Установлено, что основным фактором является наличие застаревших асфальтосмолопарафиновых отложений (АСПО) на внутренних стенках нефтепроводов.

4. Экспериментально установлено влияние неоднородности состава АСПО на прохождение сигнала ультразвуковой волны. Наличие незначительной толщины отложений (3 и более мм) препятствует прохождению ультразвукового сигнала.

5. Показана эффективность воздействия на АСПО бензина, дизельного топлива и керосина, обеспечивающих полное удаление застаревших отложений толщиной до 5 мм.

Основное содержание диссертации изложено в следующих публикациях, в том числе в ведущих рецензируемых журналах из перечня ВАК (№ 1-4):

1. Жиганнуров P.M., Шаммазов И.А., Мастобаев Б.Н. Развитие методов и средств неразрушающего контроля магистральных трубопроводов // Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья. - 2009. - № 2-3. - С. 3-9

2. Жиганнуров P.M., Шаммазов И.А., Мастобаев Б.Н. Развитие ультразвуковой дефектоскопии и применение в трубопроводном транспорте углеводородов // История науки и техники. - 2009. - №9, спецвыпуск №3. - С. 33-39

3. Жиганнуров P.M., Шаммазов И.А., Мастобаев Б.Н. Развитие магнитного метода неразрушающего контроля и применение в трубопроводном транспорте нефти и газа // История науки и техники. - 2009. — №5, спецвыпуск №2. - С. 73-77

4. Лисин Ю.В., Жиганнуров P.M., Мастобаев Б.Н. Исследование распространения ультразвука в асфальтосмолопарафиновых отложениях магистральных нефтепроводов // Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья. - 2012. - №2. - С. 7-10

5. Жиганнуров P.M., Шаммазов И.А. Факторы, влияющие на достоверность диагностической информации, получаемой на магистральных нефтепроводах // Материалы V Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2009» УГНТУ; секция «Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ». - Уфа, 2009. - С.50

6. Жиганнуров Р.М., Мастобаев Б.Н. Влияние АСПО на достоверность диагностической информации, получаемой на магистральных нефтепроводах. Материалы Международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы технических, естественных и гуманитарных наук». - Уфа: изд-во УГНТУ, 2009. - Вып. 4. - С.18

7. Жиганнуров P.M. Становление и развитие ультразвукового метода диагностики объектов нефтегазового комплекса // Тезисы докладов 58 научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ; секция «Трубопроводный транспорт». - Уфа, 2007. - С. 16

8. Жиганнуров Р.М., Мастобаев Б.Н. Развитие ультразвукового метода диагностики объектов трубопроводного транспорта // Материалы IX Международной научной конференции «Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела». - Уфа: изд-во «Реактив», 2008. - С. 17

9. Жиганнуров P.M. Новое направление в области технической диагностики объектов трубопроводного транспорта: метод фазированной решетки // Тезисы докладов 59 научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ; секция «Трубопроводный транспорт». - Уфа, 2008. - С.8

10. Жиганнуров P.M. Развитие диагностики объектов трубопроводного транспорта // Тезисы докладов Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2007» УГНТУ; секция «Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ». - Уфа, 2007. - С.31

11. Жиганнуров P.M., Мастобаев Б.Н. Развитие внутритрубной диагностики. Первые отечественные разработки Печатный // Тезисы докладов Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2008» УГНТУ; секция «Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ». - Уфа, 2008. - С.55

12. Жиганнуров P.M., Дмитриева Т.В. Становление и развитие отечественной технологии внутритрубной инспекции нефтепроводов // Материалы X Международной научной конференции «Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела». - Уфа: изд-во «Реактив», 2009. - С.12

13. Жиганнуров P.M., Дмитриева Т.В. Формирование отечественной базы внутритрубной инспекции нефтепроводов // Материалы V Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2009» УГНТУ; секция «Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ». — Уфа, 2009. -С.48

Подписано в печать 15.11.2012. Бумага офсетная. Формат 60x84 'Л6 Гарнитура «Тайме». Печать трафаретная. Усл. печ. л. 1 Тираж 90. Заказ 143

Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета

Адрес издательства и типографии: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1

Оглавление научной работы автор диссертации — кандидата технических наук Жиганнуров, Ринат Маратович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. РАЗВИТИЕ АКУСТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ

ДИАГНОСТИКИ - ----------- "--- - ' ~

1.1 Возникновение ультразвуковой дефектоскопии как метода неразрушающего контроля

1.2 Становление и развитие акустико-эмиссионного метода диагностики

1.3 Развитие вибрационно-диагностического метода неразрушающего контроля

ГЛАВА 2. РАЗВИТИЕ МАГНИТНЫХ МЕТОДОВ ДИАГНОСТИКИ

ГЛАВА 3. ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИЙ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА МАГИСТРАЛЬНЫХ

НЕФТЕПРОВОДАХ

3.1 Развитие внутритрубной дефектоскопии магистральных трубопроводов

3.2 Обеспечение надежности магистральных нефтепроводов методом капитального ремонта 58 3.2.1 Диагностика работоспособности нефтепроводов гидравлическими испытаниями

3.3 Развитие внутритрубной диагностики магистральных нефтепроводов

3.4 Техническое дооснащение магистральных трубопроводов для проведения диагностики

3.5 Разработка отечественной технологии диагностирования магистральных нефтепроводов внутритрубными снарядами

3.6 Направления развития внутритрубной диагностики

ГЛАВА 4. ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА ДОСТОВЕРНОСТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ

4.1 Исследования по достоверности получаемой информации неразрушающими методами контроля

4.2 Сравнительный анализ ультразвукового и магнитного методов диагностирования трубопроводов - -

4.3 Факторы, влияющие на достоверность диагностической информации

4.4 Обследование трубопроводов на запарафинивание

4.5 Влияние парафинизации на процесс диагностирования магистральных нефтепроводов

4.6 Исследование распространения ультразвука в асфальтосмолопарафиновых отложениях магистральных нефтепроводов

4.7 Исследование процесса очистки АСПО

4.8 Исследование процесса растворения АСПО 121 ВЫВОДЫ 126 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВ АННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение диссертации2012 год, автореферат по истории, Жиганнуров, Ринат Маратович

Актуальность темы. Трубопроводный транспорт в настоящее время является наиболее экономичным видом транспорта нефти, газа и нефтепродуктов. Егобесперебойное и-безопасное-функционирование-имеет первостепённое^на^ чение для всех жизненно важных отраслей экономики России.

Система магистральных трубопроводов России создавалась преимущественно в период с 1950 по 1980 год. Основная часть трубопроводов была построена с 1960 по 1970 годы в условиях необходимости транспортировки нефти от месторождений Западной Сибири в центральные регионы страны. Для этого периода было характерно строительство ускоренными темпами трубопроводов большой протяженности и большого диаметра. Не во всех случаях соблюдалась технология строительства, применялись качественные трубы и оборудования. Возникающие аварийные ситуации требовали повышения надежности работы нефтепроводов за счет применения современных методов диагностики. С 90-х годов XX века технологии и технические средства для проведения диагностики нефтепроводов повсеместно внедряются в практику эксплуатации. Для ускорения научно-технического прогресса в области технической диагностики необходимо на основе исторического анализа развития техники и технологий, опыта работы научно-исследовательских институтов, достижений ученых и инженеров выявить перспективные пути развития.

К началу 90-х годов XX века традиционные методы обеспечения надежности и предупреждения аварийности длительно эксплуатирующихся магистральных трубопроводов исчерпали свои возможности. Увеличение числа аварий, увеличение штрафных санкций за их последствия и ужесточение требований к системе охраны природы привели к необходимости поиска новых подходов к решению задачи безопасной эксплуатации магистральных трубопроводов.

Ввиду использования различных исходных материалов, различий в сроках эксплуатации, в природно-климатических условиях, в степени загруженности темпы протекания процессов накопления и развития усталостных и коррозионных повреждений для различных участков трубопроводов существенно отличаются. По истечении нескольких десятков лет эксплуатации состояние одних участков может быть вполне удовлетворительным, в то время как на других может происходить возникновение отказов, аварий. Анализ причин аварий на нефтепроводах,показывает,-что из веей-еовокупности-факторов; ведущих ^нарушению герметичности линейной части этих сооружений, главную роль играют дефекты различного происхождения, ведущие к резкому снижению сопротивления трубопровода действующим нагрузкам. Образование дефектов возможно на всех этапах жизненного цикла трубопровода: при производстве труб, при проведении строительно-монтажных работ, в процессе эксплуатации.

Для обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводов ухудшение состояния должно своевременно предупреждаться. Реализация этого принципа должна основываться на выполнении комплекса мер по совершенствованию технического обслуживания и ремонта трубопроводов, основанных на проведении систематического контроля трубопроводной системы неразрушающими методами, проведении ремонта или назначении безопасных технологических режимов перекачки по результатам контроля технического состояния трубопроводов.

До середины 90-х годов XX столетия главным методом оценки состояния трубопровода были предпусковые гидравлические испытания повышенным давлением. Однако такие испытания были не в состоянии выявить все дефекты, возникающие при строительстве трубопровода. Параметры отдельных дефектов оказывались не столь значительными, чтобы явиться причиной разрушений в процессе гидроиспытаний, но достаточными для того, чтобы эти дефекты развивались под действием эксплуатационных факторов и служили причиной аварийных ситуаций в пределах нормативного срока службы нефтепровода.

Концепция энергетической политики России в новых экономических условиях предполагает развитие научно-технического прогресса и внедрение прогрессивных техники и технологий в трубопроводном транспорте, в том числе развитие методов диагностики и новых видов ремонта. Поскольку по объективным причинам износ линейной части и оборудования магистральных трубопроводов продолжает иметь место, эти проблемы приобретают исключительную актуальность.

Трубопровод является труднодоступным подземным сооружением большой протяженности, поэтому в-це лях-снижения затрат- необходимо-проводить диагностическое обследование и оценку опасности дефектов без вскрытия и изменения режима перекачки нефти. Поэтому особую актуальность приобретает разработка современных методов и средств неразрушающей диагностики состояния нефтепроводов, в частности, внутритрубной диагностики. Полученная при этом информация позволяет достоверно оценивать техническое состояние трубопроводов, определять безопасные технологические режимы перекачки нефти, устанавливать необходимость и очередность вывода участков трубопроводов в ремонт. Кроме того, наличие подобной информации позволяет прогнозировать остаточный ресурс нефтепроводов и достоверно планировать сроки капитального ремонта.

Техническая диагностика становится своеобразным индикатором и гарантом качества и надежности трубопроводной системы России, поэтому ее применение в стране постоянно возрастает.

Целью работы являются: изучение и анализ развития технологий и технических средств диагностики объектов трубопроводного транспорта нефти, обеспечивающих надежную и безаварийную эксплуатацию, изучение влияния различных факторов на достоверность результатов диагностики магистральных нефтепроводов.

В соответствии с целью исследования были поставлены следующие основные задачи:

- изучение и выделение основных этапов развития систем ультразвукового и магнитного методов неразрушающего контроля и применения их в трубопроводном транспорте нефти;

- комплексный анализ технического развития методов и средств диагностирования линейной части нефтепроводов России и перспективы их развития;

- выявление влияния различных факторов на достоверность информации, получаемой при диагностировании линейной части нефтепроводов при использовании различных внутритрубных снарядов-дефектоскопов;

- исследование влияния асфальтосмолопарафиновых отложений (АСПО) на достоверность информациипри диагностировании ультразву-ковыми-дефек-тоскопами;

- анализ методов удаления АСПО из действующих нефтепроводов и исследование возможности применения углеводородных растворителей для растворения и удаления застаревших АСПО.

Научная новизна работы. Впервые проведен анализ научных и технических материалов по развитию и совершенствованию технологий и технических средств диагностики в области трубопроводного транспорта углеводородов.

Практическая значимость. Результаты исследований диссертационной работы используются в учебном процессе. Проведенный автором анализ развития методов и средств диагностики в области трубопроводного транспорта включен в программу дисциплины «Основы технической диагностики трубопроводных систем» в ФГБОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет» при подготовке дипломированных специалистов по направлению 130500 «Нефтегазовое дело» и специализации 130501 «Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ».

Публикации и личный вклад автора. Основные результаты диссертационной работы изложены в 13 печатных трудах. В рассматриваемых исследованиях автору принадлежит постановка задач, участие в их решении, анализ полученных результатов.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 разделов, 5 выводов, списка литературы, включающего 150 наименований. Изложена на 140 страницах машинописного текста, включая 46 рисунков, 28 таблиц.

Заключение научной работыдиссертация на тему "Развитие методов и технических средств диагностирования магистральных нефтепроводов"

выводы

1 На основании проведенного анализа научно-технических отчетов, архивных документов, литературных источников выполнено комплексное науч-но^техническое исследование, по результатам которого установлены основные этапы развития ультразвукового и магнитного методов неразрушающего контроля и внедрения их в трубопроводный транспорт нефти.

2 В результате анализа развития методов и средств диагностирования линейной части нефтепроводов России выявлены предпосылки использования диагностических снарядов в трубопроводном транспорте России и дальнейшее внедрение их в практику, а также влияние экономических и политических факторов на динамику внедрения методов неразрушающего контроля.

3 Показано влияние основных факторов на достоверность информации ультразвуковых дефектоскопов. Установлено, что основным фактором является наличие застаревших асфальтосмолопарафиновых отложений (АСПО) на внутренних стенках нефтепроводов.

4 Экспериментально установлено влияние неоднородности состава АСПО на прохождение сигнала ультразвуковой волны. Наличие незначительной толщины отложений (3 мм и более) препятствует прохождению ультразвукового сигнала.

5 Показана эффективность воздействия на АСПО бензина, дизельного топлива и керосина, обеспечивающих полное удаление застаревших отложений толщиной до 5 мм.

Список научной литературыЖиганнуров, Ринат Маратович, диссертация по теме "История науки и техники"

1. Corbly, D.M. The accuracy and precision of ultrasonic shear wave Flow Measurements as a Function of stress on the Flow / D.M. Corbly, P.F. Packman, H.S. Pearson // Materials Evaluation. 1920. -У.-28, № 15. —P.403-1TO. - ' " "

2. Jackson, J. Operation aspects of the British Gas on line inspection service // Pipes and Pipelines International. 1984, III-IV. - Vol. 29, № 2. - P. 7-13, 20.

3. Reale,S. Structural Integrity Approach for PISC Results Evaluation and Comparison / S. Reale, L. Tognarelli // Ibid. P. 61-75.

4. Schofield, B.H. Acoustic Emission under Applied Stress. WADC Technical Report 58-194. Lessells and Associates / B.H. Schofield, R. Bareiss, A.A. Kyrala. Boston, Massachusetts. - 1958. - April 30.

5. Schofield, B.H. Acoustic Emission under Applied Stress. Report ARL -150. Lessells and Associates / B.H. Schofield. Boston, Massachusetts. - December 1961.

6. Tatro, C.A. Acoustic Emission from Crystalline Subsuances / C.A. Tatro, R.G. Liptai // Proceedings of the 3rd. Symposium on Physics and Nondestructirve Testing. Southwest Research Institute, San Antonio, Texas. - 1962. - P. 145-358.

7. Tensi, H.M. The kaiser-effect and its scientific background / H.V. Tensi. -Режим доступа: http://212.8.206.21 /article/jae/papers/22-SO 1 .pdf. Загл. с экрана.

8. The European Networks: NTSC, AMES, ENIQ/ S. Crutzen, B. Hemsworth, K. Kussmaul, M. Devies, P. Lemaitre, R. Hurst, V. Von Estorff// Ibid. P. 76-86.

9. Thomas F. Drouillard. Acoustic emission the first half century. - Режим доступа: http://www.osti.gov/energycitations/servlets/purl/10175611-Psw8KC/1017561 l.pdf. - Загл. с экрана.

10. Woo, J. A short History of the development of Diagnostic Ultrasound in Japan / J. Woo. Режим доступа: http://www.ob-ultrasound.net/japan ultrasonics.html. - Загл. с экрана.

11. Акустический контроль и диагностика на предприятиях топливно-энергетического комплекса / В.М. Баранов, А.И. Гриценко, A.M. Карасевич и др. М.: Наука, 1998. - 304 с.

12. Алешин, Н.П. Ультразвуковая дефектоскопия: справочник / Н.П. Алешин,В.Г.-Лупачевг—МинскгВыспШя Школа, 1987. -271 с.

13. Алешин, Н.П., Методы акустического контроля металлов / Н.П. Алешин, В.Е. Белый, А.Х. Вопилкин. М.: Машиностроение, 1989. - 456 с.

14. Бабиков, О.И. Ультразвук и его применение в промышленности /О.И. Бабиков. М.: ГИФ-МЛ, 1955.-260 с.

15. Балазовский, М.Я. Ультразвуковая дефектоскопия / М.Я. Балазовский. -Москва-Свердловск: Машгиз ГИТТЛ, 1959. - 156 с.

16. Баранов, В.М. Неразрушающий контроль элементов конструкций физико-энергетических установок / В.М. Баранов. М.: МИФИ, 1982. - 86 с.

17. Барбиан O.A. Новые достижения во внутритрубной инспекции трубопроводов: обнаружение трещин // Диагностика-94: 4-я междунар. деловая встреча.-М., 1994.-С. 149-159.

18. Белокур, И.П. Дефектоскопия материалов и изделий / И.П. Белокур, В.А. Коваленко. Киев: Техника, 1989. - 192 с.

19. Бергман, Л. Ультразвук и его применение в науке и технике / Л. Бергман.-М.: ИЛ, 1956.-726 с.

20. Березин, В.Л. Надежность магистральных трубопроводов / В.Л. Бере-зин, Э.М. Ясин. М.: Недра, 1972. - 150 с.

21. Биргер, И.А. Техническая диагностика / И.А. Биргер. М.: Машиностроение, 1978. - 240 с.

22. Ботаки , A.A. Ультразвуковой контроль прочностных свойств конструкционных материалов / A.A. Ботаки, В.В. Ульянов, A.B. Шарко. М.: Машиностроение, 1983. - 74 с.

23. Вайншток, И.С. Ультразвук и его применение в машиностроении / И.С. Вайншток. -М.: Машгиз, 1958. 140 с.

24. Васин, Е.С. Анализ возможностей внутритрубных дефектоскопов различных типов / Е.С. Васин, И.А. Филоненко // Трубопроводный транспорт нефти: Приложение. 2001. - №12. - С. 2-5.

25. Володин, В.Г. Развитие диагностики технического состояния обору--дования -нефтеперекачивающих станций 7 ВТ. Володин, A.M. Акбердин, Р.Г. Исхаков // Нефтяное хозяйство. 1990. - № 10. - С. 69-73.

26. Вопилкин, А.Х. Спектральный ультразвуковой метод определения характера дефектов / А.Х. Вопилкин, И.Н. Ермолов, В.Г. Стасеев. М.: Машиностроение, 1979. - 60 с.

27. Выборное, Б.И. Методы неразрушающего контроля качества материалов и изделий авиационной техники. Ч.1./ Б.И. Выборное. М.: Машиностроение, 1980. - 104 с.

28. Выборное, Б.И. Ультразвуковая дефектоскопия / Б.И. Выборное. 2-е изд. - М.: Металлургия, 1985. - 129 с.

29. Выборнов, Б.И. Ультразвуковая дефектоскопия / Б.И. Выборное. М.: Металлургия, 1974. - 240 с.

30. Галлямов, А.К. Обеспечение надежности функционирования системы нефтепроводов на основе технической диагностики / А.К. Галлямов, К.В. Черняев, A.M. Шаммазов. М.: ВИНИТИ, 1998. - 600 с.

31. Гетман, А.Ф. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления / А.Ф. Гетман, Ю.Н. Козин. М.: Энерго-атомиздат, 1997. - 288 с.

32. Городинский И.А. Магнитные и электрические методы испытаний металлов / И.А. Городинский. М.: Госпланиздат, 1940. - 152 с.

33. ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. Введ. 1980-07-01.

34. Грешников, В.А. Акустическая эмиссия. Применение для испытания материалов и изделий / В.А. Грешников, Ю.Б. Дробот. М.: Изд-во стандартов, 1976.-272 с.

35. Григоров, K.B. Магнитный метод контроля изделий / К.В. Григоров. -Свердловск; М.: Машгиз, 1943. 54 с.

36. Гумеров А.Г. Прогнозирование долговечности нефтепроводов на основе диагностической информации / А.Г. Гумеров, P.C. Зайнуллин, P.C. Гуме-ров//Нефтяноехозяйство. =- 1991-. №-10. - С. 36^37т

37. Гумеров, А.Г. Диагностика оборудования нефтеперекачивающих станций / А.Г. Гумеров, P.C. Гумеров, A.M. Акбердин. М.: Недра-Бизнесцентр, 2003. - 347 с.

38. Гумеров, А.Г. Проблемы оценки остаточного ресурса участков магистральных нефтепродуктопроводов / А.Г. Гумеров, P.C. Гумеров, K.M. Гумеров // Нефтяное хозяйство. 1990. - № 10. - С. 66-69.

39. Гурвич, А. К. Зеркально-теневой метод ультразвуковой дефектоскопии / А.К. Гурвич. М.: Машиностроение, 1970. - 36 с.

40. Гурвич, А. К. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений / А.К. Гурвич. Киев: Техника, 1963. - 154 с.

41. Гурвич, А.К. Надежность дефектоскопического контроля как надежность комплекса «Дефектоскоп оператор - среда» // Дефектоскопия. - 1992. -№ 13.-С. 5-13.

42. Денисов, JI.C. Повышение качества сварки в строительстве / JI.C. Денисов. М.: Стройиздат, 1982. -160 с.

43. Дефектоскопия деталей локомотивов и вагонов / Под ред. Ф.В. Левы-кина. М.: Транспорт, 1974. - 238 с.

44. Дефектоскопия деталей при эксплуатации авиационной техники / Под ред. П. И. Беды. М.: Воениздат, 1978. - 232 с.

45. Дефектоскопия рельсов / А. К. Гурвич и др. М.: Транспорт, 1978. -440 с.

46. Джарджиманов, A.C. Внутритрубная дефектоскопия магистральных нефтепроводов // Безопасность труда. 1994. - № 7. - С. 8-15.

47. Диагностирование при строительстве магистральных трубопроводов / Яковлев Е.И. и др. М., 1984. - 62 с. (Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов: Науч.-темат. обзор. / ВНИИОЭНГ; Вып. 3).

48. Диагностирование технического состояния линейной части магистральных нефтепроводов на основе-внутритруб ной-дефектоскопии V К.В. Черня-" ев и др.; под ред. Л.А. Маркешина. М.: Изд-во АО Центр технической диагностики «Диаскан», 1996. - 66 с.

49. Домаркас, В.И. Ультразвуковая эхоскопия / В.И. Домаркас, Э.Л. Пи-лецкас. М.: Машиностроение, Ленинград, отдел., 1988. - 276 с.

50. Дорофеев, А.Л. Индукционная толщинометрия / А.Л. Дорофеев. А.И. Никитин, А.Л. Рубин. М.: Энергия, 1973. - 152 с.

51. Ергучев, Л.А. Магнитные методы и средства неразрушающего контроля деталей железнодорожного подвижного состава: пособие / Л.А. Ергучев. Гомель: БелГУТ, 2005. - 90 с.

52. Еремин, Н.И. Магнитные методы исследования металлов / Н.И. Еремин. М.: Машгиз, 1958.

53. Ермолов, И.Н. Контроль ультразвуком: (краткий справочник) /И.Н. Ермолов; ЦНИИТмаш . М., 1992. - 85 с.

54. Ермолов, И.Н. Методы и средства неразрушающего контроля качества / И.Н. Ермолов, Ю.Я. Останин. М.: Высшая школа, 1988. - 368 с.

55. Ермолов, И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля / И.Н. Ермолов. М.: Машиностроение, 1981. - 240 с.

56. Ермолов, И.Н. Физические основы эхо и теневого методов ультразвукового контроля / И.Н. Ермолов. М.: Машиностроение, 1970. - 108 с.

57. Жигадло, A.B. Контроль деталей методом магнитного порошка / A.B. Жигадло, Т.Д. Кубышкина, О.Н. Подвойская. -М.: ГИОП, 1951.

58. Жиганнуров, P.M. Развитие магнитного метода неразрушающего контроля и применение в трубопроводном транспорте нефти и газа / P.M. Жиганнуров, И.А. Шаммазов, Б.Н. Мастобаев // История науки и техники.

59. Жиганнуров, P.M. Развитие методов и средств неразрушающего контроля магистральных трубопроводов / P.M. Жиганнуров, И.А. Шаммазов, Б.Н. Мастобаев // Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья. -2009.-№2-3.-С. 3-9.

60. Жиганнуров, P.M. Развитие ультразвуковой дефектоскопии и приме-нение-В-трубопроводном- транспорте углеводородов ~/~Р.М. Жиганнуров, И.А. Шаммазов, Б.Н. Мастобаев // История науки и техники. 2009. - №9, спецвыпуск №3.-С. 33-39.

61. Залесский, В.В. Анализ и синтез пьезоэлектрических преобразователей / В.В. Залесский. Ростов н/Д: Изд-во Ростов, ун-та, 1971. - 152 с.

62. Имамутдинов, И. Что внутри трубы. режим доступа: http://expert.ru/expert/2005/32/32ex-naukl 6696/?п=87778/ - Загл. с экрана.

63. Ионин, Д.А. Современные методы диагностики магистральных газопроводов / Д.А. Ионин, Е.И. Яковлев. М.: Недра, 1987. - 232 с.

64. Иофе, В.К. Сергей Яковлевич Соколов / В.К. Иофе, E.H. Мясников, Е.С. Соколова. JL: Наука, Ленингр. отд., 1976. - 151 с.

65. Исследование -и разработка-комбинированных полимер но'- биту мн ы х" покрытий типа «Пластобит» для защиты магистральных нефтепроводов: (промежуточный отчет, часть 2), тема 431. УНИ, 1983.

66. История ЗАО «ВНИИСТ-Диагностика». Режим доступа: http://www.vniist-diagnost.ru/ - Загл. с экрана.

67. История нефтегазового дела России / A.M. Шаммазов и др. М.: Химия, 2001.-316 с.

68. Кикучи, Е. Ультразвуковые преобразователи : пер. с англ / Е. Кикучи. М.: Мир, 1972.-424 с.

69. Клюев, В.В. Неразрушающий контроль в нефтеперера-батывающей и нефтехимической промышленности / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2003. - №10. - С. 34-40.

70. Козлов, B.C. Физика магнитографической дефектоскопии / B.C. Козлов. Минск: Наука и техника, 1968. - 159 с.

71. Королев, М. В. Безэталонные ультразвуковые толщиномеры / М.В. Королев. М.: Машиностроение, 1985. - 80 с.

72. Королев, М. В. Эхоимпульсные толщиномеры / М.В. Королев. М.: Машиностроение, 1980. - 111 с.

73. Королев, М.В. Ультразвуковые импульсные приборы для контроля прочности материалов / М.В. Королев, Б.П. Стариков, А.Е. Карпельсон. М.: Машиностроение, 1987. - 111 с.

74. Крауткремер, Й. Ультразвуковой контроль материалов: справочник / Й. Крауткремер, Г. Крауткремер. М.: Металлургия, 1991.

75. Кузнецов, Н.С. Теория и практика неразрушающего контроля изделий с помощью акустической эмиссии / Н.С. Кузнецов. М.: Машиностроение, 1998.-96 с.

76. Кэди, У. Пьезоэлектричество и его применение. М.: Изд-во иностр. лит., 1949.-721 с.

77. Лисин, Ю.В. Исследование распространения ультразвука в асфаль-тосмолопарафиновых отложениях магистральных нефтепроводов /Ю.В. Лисин, P.M. Жиганнуров,-БТТ Мастобаев // Транспорт й хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья. 2012. - №2. - С.7-10.

78. Магнитный метод внутритрубной дефектоскопии газо- и нефтепроводов: прошлое и настоящее / В.Е. Лоскутов, А.Ф. Матвиенко, Б.В. Патраман-ский, В.Е. Щербинин // Дефектоскопия. 2006. - num: 8. - Р. 3-19, published: 01 January 2006.

79. Марков, А.А. Ультразвуковая дефектоскопия рельсов / А.А. Марков, Д.А. Шпагин. СПб: Образование и культура, 1999. - 230 с.

80. Матаушек , И. Ультразвуковая техника / И. Матаушек. М.: Металлургия, 1962.-511 с.

81. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных нефтепроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: АК «Транснефть», 1994. - 32 с.

82. Методика определения остаточного ресурса трубопроводов с дефектами, определяемыми внутритрубными инспекционными снарядами. М.: АК «Транснефть», 1994. - 36 с.

83. Методы акустического контроля металлов / Н.П. Алешин, В.Е. Белый, А.Х. Вопилкин и др.; Под ред. Н.П. Алешина. М.: Машиностроение, 1989. -456 с.

84. Методы дефектоскопии сварных соединений / Под общ. ред. В.Г. Щербинского. М.: Машиностроение, 1987. - 334 с.

85. Михайлов, С.П. Физические основы магнитографической дефектоскопии / С.П. Михайлов, В.Е. Щербинин. М.: Наука, 1992. - 240 с.

86. Михеев, М.Н. Магнитный метод контроля твердости и микроструктуры стальных труб // Заводская лаборатория. 1938. - № 10.-С. 1155 - 1160.

87. Мэзон, У. Пьезоэлектрические кристаллы и их применение в ультраакустике / У. Мэзон. М.: Изд-во иностр. лит., 1952. - 447 с.

88. Назаров, С.Т. Контроль качества сварных соединений / С.Т. Назаров. -М.: Машгиз, 1950.

89. Неразрушающий контроль и- диагностика: справочник / Под редгВтВ. Клюева. М.: Машиностроение, 2003. - 656 с.

90. Неразрушающий контроль труб для магистральных нефтегазопроводов / Под ред. Г.Н. Сергеева, Ф.И. Вайсвайлера. М.: Металлургия, 1985. - 248 с.

91. Неразрушающий контроль. Россия. 1900 2000 гг.: справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, C.B. Румянцев и др.; Под. ред. В.В. Клюева. - 2-ое изд., исправ. и доп. - М.: Машиностроение, 2002. - 632 с.

92. Неразрушающий контроль: справочник: В 7 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 3: Ультразвуковой контроль / И.Н. Ермолов, Ю.В. Ланге. М.: Машиностроение, 2004. - 864 с.

93. Новые технологии, новое оборудование, новые материалы: каталог разработок НИОКР ОАО «АК «Транснефть». М.: ГУЛ «Созидание- 3000», -24 с.

94. ОАО Центр технической диагностики «Диаскан» 10 лет: буклет. -Луховицы, 2001. - 8 с.

95. Основы технической диагностики трубопроводных систем нефти и газа / Шаммазов A.M. и др.. СПб.: Недра, 2009. - 512 с.

96. Отражение ультразвука от естественных дефектов, развивающихся на поверхности / А.Г. Шастин и др. // Дефектоскопия. 1983. - № 11. - С. 65-70.

97. Письмо ОАО СКБ «Транснефтеавтоматика» 1-8X542 от 26.12.1996 2с.

98. Поллок, А. Акустико-эмиссионный контроль. Режим доступа: http://www.diapac.ru/Articles/Pollock.pdf. - Загл. с экрана.

99. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: справочник в 2-х книгах. Кн. 2. / Под ред. В. В. Клюева. 2-е изд., перераб. и доп. -М: Машиностроение, 1986. - 352 с.

100. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: справочник /Подред. -В.В.-Клюева^ М-.^Машиностроение, 1976. - 392 с.

101. Проблема коррозионного растрескивания под напряжением на магистральных газопроводах и пути ее решения в газотранспортной системе России / Г.Г. Васильев, В.И. Кленин, А. Коэтес, A.C. Болотов Уфа: ВНИИСПТнефть, 1981.-48 с.

102. Пьезоэлектрические материалы и преобразователи / Под ред. О.П. Крамарова. Ростов н/Д: Изд-во Ростовского ун-та, 1985. - 102 с.

103. Разработка электронного отсека и системы графической интерпретации данных профилемера АСДТ-1220: Отчет ЦТД «ДИАСКАН» по договору №51/92 от 01.04.92. Луховицы, 1992. - 64 с.

104. Рапопорт, Ю.М. Ультразвуковая дефектоскопия строительных деталей и конструкций / Ю.М. Рапопорт. М.: Стройиздат, 1975. - 129 с.

105. Розенберг, Л.Д. Применение ультразвука / Л.Д. Розенберг. М.: Изд-во АН СССР, 1957.- 104 с.

106. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов / В.Д. Черняев, К.В. Черняев, В.Л. Березин и др.; Под ред. В.Д. Черняева. -М.:Недра, 1997.-517 с.

107. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов / В.Д. Черняев, К.В. Черняев, В.Л. Березин и др.; Под общ. ред. В.Д. Черняев. -М.: Недра, 1997.-517 с.

108. Скучик, Е. Основы акустики: пер. с англ. / Е. Скучик. М.: Мир, 1976. Т.1,520 е.; Т.2.-546 с.

109. Соколов, B.C. Дефектоскопия материалов / B.C. Соколов. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1961. - 328 с.

110. Соколов, С. Я. Ультраакустические методы определения внутренних дефектов в металлических изделиях // Заводская лаборатория. 1935. - № 4. -С. 1468 - 1473.

111. Соснин, Ф.Р. Неразрушающий контроль: справочник: в 8 т. / Ф.Р. Со-снин;.Под-ред. В.В.-Клюева.—-М.: Машиностроение, 2003-2005.

112. Состояние технической диагностики JI4 МН и направление работ по разработке средств технической диагностики: Протокол заседания Технического совета АК «Транснефть» от 2.10.1995 г. М., 1995. - 9 с.

113. Сощенко, А.Е. Развитие методов и технических средств обеспечения эксплуатационной надежности линейной части трубопроводного транспорта нефти: дисс.д-ра техн. наук: 07.00.10, 25.00.19/ А.Е. Сощенко; Транснефть; УГНТУ. Уфа: 2005. - 405 с.

114. Субботин, С.С. Дефектоскопия нефтяного оборудования и инструмента при эксплуатации / С.С. Субботин, В.И. Михайленко. М.: Недра, 1981. -213 с.

115. Техническая диагностика объектов транспорта нефти и нефтепродуктов / Ю.В. Лисин, A.M. Шаммазов, Б.Н. Мастобаев, А.Е. Сощенко А.Е. СПб.: Недра, 2011.-488 с.

116. Технические средства диагностирования магистральных нефтепроводов. М., 1987. - 55 с. (Транспорт и хранение нефти : науч.-темат. обзор / ВНИИОЭНГ; Вып. 2 (86).

117. Технические средства диагностирования: справочник / Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989. - 636 с.

118. Троицкий, В.А. Неразрушающий контроль сварных соединений / В.А. Троицкий, М.И. Валевич. М.: Машиностроение, 1988. - 112 с.

119. Троицкий, В.А. Развитие ультразвукового контроля в нефтегазовой отрасли: Ивано-Франковская школа / В.А. Троицкий, О.М. Карпаш, П.Я. Кри-ничный // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2006. - №1. -С. 38^12.

120. Трубопроводный транспорт нефти в 2-х т. / С.М. Вайншток и др.; Под ред. С.М. Вайнштока. М.: Недра, 2004. - 621 с.

121. Фалькевич, A.C. Магнитографический контроль сварных соединений: производств.-практ. изд. / A.C. Фалькевич, М.Х. Хусанов. М.: Машиностроение, 19.66. ^ 176х--------- ---------- - - - " ----

122. Физическая акустика. Методы и приборы ультразвуковых исследований. Т.1. Ч.А.: пер. с англ. / Под ред. У. Мэзона. -М.: Мир, 1966. 582 с.

123. Харкевич, A.A. Теория преобразователей / A.A. Харкевич. M.-JL: Госэнергоиздат, 1948. - 191 с.

124. Химченко Н.В. Применение ультразвуковых толщиномеров для определения размеров деталей / Н.В. Химченко, В.П. Есилевский; АН СССР. М.: ИТЭИ, 1956.

125. Химченко, Н.В. Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении / Н.В. Химченко, В.А. Бобров. М.: Машиностроение, 1978. -456 с.

126. Химченко, Н.В. Ультразвуковая дефектоскопия / Н.В. Химченко; ВИНИТИ.-М. 1958.-62 с.

127. Хусанов, М.Х. Магнитографический контроль. сварных швов / М.Х. Хусанов. М.: Недра, 1973. - 216 с.

128. Черняев, В.Д. Состояние и перспективы развития системы магистральных нефтепроводов России // Трубопроводный транспорт нефти. -1995. -№ 1. С. 2-8.

129. Черняев, К.В. Опыт диагностического контроля магистральных трубопроводов Акционерной компании «Транснефть»/ К.В. Черняев, Е.С. Васин // «Диагностика-96»: доклад на 6-й Международной деловой встрече. Ялта, 1996.

130. Черняев, К.В. Технология проведения работ по диагностированию действующих магистральных трубопроводов внутритрубными инспекционными снарядами // Трубопроводный транспорт нефти. 1995. - № 1. - С. 21-31.

131. Черняев, К.В. Технология проведения работ по диагностированию действующих магистральных нефтепроводов внутритрубными инспекционными снарядами. // Трубопроводный транспорт нефти. 1995. -№ 1. - С. 21-31.

132. Шкарлет, Ю. М. Бесконтактные методы ультразвукового контроля / ЮМ. Шкарлет. М,:-Машиностроение, 19747- 56~с.

133. Шолухов, В.И., Черняев К.В. Техническая диагностика нефтепровод-ного транспорта / В.И. Черняев, К,В. Черняев; АК «Транснефть» // «Диагности-ка-94»: доклад на 4-й международной деловой встрече. М., 1994. - С. 31-35.

134. Шрайбер, Д. С. Импульсный ультразвуковой метод дефектоскопии / Д.С. Шрайбер; АН СССР. М. ИТЭИ, 1955.

135. Шрайбер, Д. С. Ультразвуковая дефектоскопия / Д.С. Шрайбер. М.: Металлургия, 1965. - 240 с.

136. Шумайлов, A.C. Диагностика магистральных трубопроводов / A.C. Шумайлов, А.Г. Гумеров, О.И. Молдованов. М.: Недра, 1992. - 251 с.

137. Щербинский, В.Г. Ультразвуковой контроль сварных соединений / В.Г. Щербинский, Н.П. Алешин. М.: Стройиздат, 1989. - 320 с.

138. Эксплуатационная надежность магистральных нефтепроводов / В.Д. Черняев, Э.М. Ясин, В.Х. Галюк и др. М.: Недра, 1992. - 251 с.

139. Янус, Р.И. Магнитная дефектоскопия / Р.И. Янус. М.: Гостехиздат, 1961.- 172 с.